Патент на изобретение №2237451

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЛАСТИЧЕСКОЙ МАССЫ ДЛЯ БАЗИСОВ СЪЕМНЫХ ЗУБНЫХ ПРОТЕЗОВ

(57) Реферат:

Изобретение относится к области медицины, в частности к способам получения материала для изготовления базисов зубных протезов. Способ получения пластической массы для базисов съемных зубных протезов включает полимеризацию метилметакрилата при нагревании до 40-45°С в течение 6 часов в присутствии перекиси бензоила с концентрацией его 0,2-0,3% от общего количества метилметакрилата. Затем следует непосредственное смешение продукта полимеризации с полиметилметакрилатом в соотношении соответственно 2:1,2 и набухание полученной массы. Способ позволяет получить пластическую массу с улучшенными физико-механическим свойствами и повышенной биологической индифферентностью. 1 с.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области медицины, в частности к способам получения материала для изготовления базисов зубных протезов.

Известен способ для изготовления зубных протезов, заключающийся в смешении метилметакрилата, фторкаучука и фторсодержащего олигомера, сшивающего агента, перекиси бензоила, красителя жирорастворимого и стабилизатора. Реакцию проводят при температуре от 20 до 80°С и полученную массу выдерживают 10-15 минут (Авторское свидетельство №1178445, кл. А 61 К 6/02).

К недостаткам указанных способов следует отнести то, что пластмассы изготовленные указанными способами являются пластмассами горячей полимеризации и содержат остаточный мономер, содержание которого в полимеризате доходит до 0,5%, вызывая непереносимость к акриловым материалам у лиц, пользующихся съемными протезами.

Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности является способ получения пластической смеси для зубных протезов, включающий смешение полиметилметакрилата с мономером-метилметакрилатом. Полимеризацию проводят путем нагревания в присутствии органической перекиси бензоила в количестве до 2% от общего количества мономера. Смешение полиметилметакрилата с мономером ведут при соотношении 2 мас.ч. полимера и 1,2 мас.ч. мономера., О. Марек, М. Томка. Акриловые полимеры. – М.: Химия, 1966. с.293-295.

К недостаткам способа следует отнести то, что на стадии получения материала путем мономер-полимерной полимеризации, в результате которой мономер полностью в реакцию не вступает и содержание остаточного мономера в полимеризате вызывает возникновение токсических и аллергических реакций при применении базисов съемного протеза.

Задачей изобретения является создание способа, предназначенного для получения пластической массы для базисов съемных зубных протезов с улучшенными физико-механическими свойствами и повышенной биологической индифферентностью, а также расширение ассортимента способов данного назначения.

Техническим результатом, достигаемым при реализации заявляемого изобретения, является улучшение физико-механических свойств и повышение биологической индифферентности, а также расширение ассортимента способов данного назначения.

Для достижения названного технического результата в способе получения пластической массы для базисов съемных зубных протезов, включающем полимеризацию метилакрилата при нагревании до 40-50°С в течение 6 часов в присутствии перекиси бензоила с концентрацией его 0,2-0,3% от общего количества метилметакрилата, и последующее непосредственное смешение продукта полимеризации с полиметилметакрилатом в соотношении соответственно 2:1,2 и набухание полученной смеси.

Способ осуществляется следующим образом.

Пример 1. Расчетное количество метилметакрилата смешивают с расчетным количеством 0,2%-ной перекисью бензоила от общего количества метилметакрилата и выдерживают в термостате при температуре 45°С в течение 6 часов. Полученную массу в количестве 2 мас.ч. смешивают с полиметилметакрилатом в количестве 1,2 и оставляют для набухания.

Пример 2. Получение пластической массы производят аналогично примеру 1. Перекись бензоила берут в концентрации 0,3% от общего количества метилметакрилата и выдерживают при температуре 40°С.

Пример 3 (прототип). 2 мас.ч. полиметилметакрилата смешивают с 1,2 мас.ч. мономерного метилметакрилата. Полимеризацию проводят в присутствии перекиси бензоила в количестве 2% от общего количества метилметакрилата, Полимеризацию проводят при постепенном нагревании смеси до 60-70°С, выдерживают при этой температуре 30 минут, а затем снова поднимают температуру до 100°С. Свойства полимерной массы приведены в таблице.

Для осуществления способа используют:

метилметакрилат ТУ 64-2-89-81,

полиметилметакрилат ТУ 64-2-37-81.

Полученную массу укладывают в зуботехнические кюветы и выдерживают под холодным прессом в течение 10-15 минут, а затем зажимают в бюгель и подвергают термической обработке на водяной бане, которую в течение 30 минут нагревают до 60-65°С, полученную температуру поддерживают 60-70 минут. Затем в течение 30-40 минут температуру воды доводят до кипения и выдерживают при этой температуре 60-70 минут, после чего форму вынимают, охлаждают на воздухе и производят отделку и полировку готовой продукции. Свойства образцов по прототипу и по изобретению приведены в таблице.

Многолетний опыт применения акриловых базисных материалов показывает, что зубные протезы, изготовленные из акриловых пластмасс, нередко является причиной воспаления слизистой оболочки полости рта. В практику ортопедической стоматологии широко вошел термин “акриловый стоматит”. Основной причиной, развития воспаления слизистой оболочки полости рта, является значительное содержание мономера в базисе протеза. Токсическое, а также сенсибилизирующее действие мономера вызывает у больных развитие воспалительного процесса в области протезного ложа, чувство жжения в слизистой оболочке твердого неба и языке, сухость в полости рта и ряд других симптомов, которые объединяются в понятие “симптомокомплекс” непереносимости к пластмассам.

Отличием предлагаемого способа является то, что при получении материала происходит полимер-олигомерная полимеризация, при которой в схеме полимеризации изначально отсутствует мономер. При таком способе получения пластической массы происходит удлинение цепи полимера и его уплотнение. При этом в конечной стадии полимеризации мономер практически отсутствует, что способствует повышению биологической индифферентности и улучшению физико-механических свойств пластической массы.

Способ иллюстрируется следующим образом.

Пример 1. Больной А. 62 года. Дефекты зубного ряда: верхней челюсти (II класс по Кеннеди), нижней челюсти (I класс по Кеннеди) краткий анамнез: В декабре 2001 года ему были изготовлены съемные пластичные протезы по общепринятой технологии (по прототипу), которыми он не мог пользоваться из-за чувства жжения, возникшее сразу же после наложения. Жалобы на чувство жжения, сухость в полости рта, появляющееся после наложения ранее изготовленных съемных протезов.

Заключение дерматолога: отказ от пользования пластмассовыми съемными зубными протезами.

В связи с этим больному был предложен протез, изготовленный по вышеуказанному способу.

После наложения протеза у больного жалоб на чувство жжения не возникало.

Пример 2. Больная 52 года. Дефекты зубного ряда: верхней челюсти (I класс по Кеннеди). Слизистая гипермирована в области протезного ложа и точно соответствующего контура протеза.

Заключение дерматолога: отказ от пользования пластмассовыми съемньми зубными протезами.

В связи с этим больной был предложен протез, изготовленный по вышеуказанному способу.

После наложения протеза у больной жалоб на чувство жжения не возникало. Слизистая бледно-розового цвета.

Таким образом, клинические испытания показали, что протезы изготовленные из пластической массы, полученной предлагаемым способом, отличаются хорошими физико-механическими показателями (данные приведены в таблице). Наблюдения за больными, пользующимися этими протезами, показали, что высокая механическая прочность позволяет увеличить срок пользования протезами, не вызывая при этом патологических изменений в слизистой оболочке полости рта.

Формула изобретения

Способ получения пластической массы для базисов съемных зубных протезов, включающий полимеризацию метилметакрилата при нагревании до 40-45С в течение 6 ч в присутствии перекиси бензоила с концентрацией его 0,2-0,3% от общего количества метилметакрилата и последующее непосредственное смешение продукта полимеризации с полиметилметакрилатом в соотношении соответственно 2:1,2 и набухание полученной массы.