Патент на изобретение №2228948

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКООКТАНОВОГО БЕНЗИНА

(57) Реферат:

Изобретение относится к области нефтепереработки и может быть использовано при производстве высокооктановых бензинов. Сущность: прямогонную бензиновую фракцию 85-180С подвергают каталитическому риформированию при температуре 480-530С, давлении до 4 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч^-1, кратности циркуляции водородсодержащего газа 1500 нм³/м³. Продукты риформинга подвергают ректификации с получением первой фракции с температурой конца кипения 120С и ниже и второй фракции с температурой начала кипения 120С и выше. Первую фракцию контактируют с катализатором, содержащим 13-20 мас.% трехокиси вольфрама и 0,9-6 мас.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 160-250С и давлении 1,8-4,2 МПа. Продукт контактирования первой фракции смешивают с второй фракцией продукта риформинга. Технический результат: повышение качества целевого продукта за счет снижения содержания ароматических углеводородов, в том числе наиболее токсичного и нежелательного компонента – бензола. 2 табл.

Изобретение относится к нефтепереработке и может быть использовано при производстве высокооктановых бензинов.

Известен способ получения высокооктанового бензина путем риформинга прямогонных бензиновых фракций в присутствии алюмоплатинового катализатора. Процесс проводят при температуре 480-520°С и давлении до 4 МПа (Сулимов А.Д. Каталитический риформинг бензинов. – М.: Химия, 1973, с.87-90). Недостатком способа является низкое октановое число продукта риформинга.

Наиболее близким техническим решением к заявленному изобретению является способ получения высокооктанового бензина путем каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций при температуре 480-530°С, давлении до 4 МПа с последующей ректификацией продуктов риформинга с получением первой фракции с температурой конца кипения 120°С и ниже и второй фракции с температурой начала кипения 120°С и выше и контактированием первой фракции с алюмоплатиновым катализатором при температуре 200-450°С, давлении 2-5 МПа с последующим смешением продуктов контактирования с второй фракцией (авторское свидетельство СССР №625407, кл. C 10 G 39/00, 1976 /прототип/).

Недостатком известного способа является высокое содержание ароматических углеводородов, в том числе наиболее токсичного и нежелательного компонента – бензола, в целевом продукте.

Технической задачей изобретения является повышение качества целевого продукта за счет снижения содержания ароматических углеводородов, в том числе наиболее токсичного и нежелательного компонента – бензола.

Сущность изобретения заключается в том, что в известном способе получения высокооктанового бензина путем каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций при температуре 480-530°С, давлении до 4 МПа с последующей ректификацией продуктов риформинга с получением первой фракции с температурой конца кипения 120°С и ниже и второй фракции с температурой начала кипения 120°С и выше и контактированием первой фракции с катализатором, согласно изобретению контактирование проводят с катализатором, содержащим 13-20 маc.% трехокиси вольфрама и 0,9-6 маc.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 160-250°С и давлении 1,8-4,2 МПа.

Способ проводят следующим образом. Прямогонную бензиновую фракцию 85-180°С подвергают риформированию в присутствии катализатора, содержащего 0,35 маc.% платины, 0,36 маc.% рения, 0,25 маc.% кадмия, 1 маc.% хлора и остальное окись алюминия, при температуре 480-530°С, давлении до 4 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч^-1, кратности циркуляции водородсодержащего газа (ВСГ) 1500 нм³/м³.

Продукт риформинга подвергают ректификации с получением первой фракции с температурой конца кипения 120°С и ниже и второй фракции с температурой начала кипения 120°С и выше и контактируют первую фракцию с катализатором, содержащим 13-20 маc.% трехокиси вольфрама и 0,9-6 маc.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 160-250°С и давлении 1,8-4,2 МПа. Продукт контактирования смешивают с второй фракцией и получают целевой продукт – высокооктановый бензин.

Содержание ароматических углеводородов в целевом продукте составляет 35-40 маc.% против 50 маc.% (известный способ), в том числе отсутствует наиболее токсичный и нежелательный компонент – бензол и 2-3,2 маc.% в целевом продукте, полученном известным способом.

Отличительный признак способа заключается в контактировании первой фракции с температурой конца кипения 120°С и ниже продукта риформинга с катализатором, содержащим 13-20 маc.% трехокиси вольфрама и 0,9-6 маc.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 160-250°С и давлении 1,8-4,2 МПа.

Примеры осуществления заявленного изобретения

Пример 1

Прямогонную бензиновую фракцию 85-180°С подвергают риформированию в присутствии катализатора, содержащего 0,35 маc.% платины, 0,36 маc.% рения, 0,25 маc.% кадмия, 1 маc.% хлора и остальное окись алюминия при температуре 480-530°С, давлении до 4 МПа, объемной скорости подачи сырья 1,5 ч^-1, кратности циркуляции ВСГ 1500 нм³/м³.

Продукт риформинга подвергают ректификации с получением первой фракции с температурой конца кипения 120°С и ниже и второй фракции с температурой начала кипения 120°С и выше и контактируют первую фракцию с катализатором, содержащим 13 маc.% трехокиси вольфрама и 6 маc.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 160°С и давлении 1,8 МПа. Продукт контактирования смешивают с второй фракцией и получают целевой продукт – высокооктановый бензин.

Содержание ароматических углеводородов в целевом продукте составляет 35 маc.% против 50 маc.% (известный способ), в том числе отсутствует наиболее токсичный и нежелательный компонент – бензол и 2-3,2 маc.% в целевом продукте, полученном известным способом.

Данные качества исходного сырья и полученных продуктов приведены в таблице 1.

В последующих примерах используют прямогонную бензиновую фракцию 85-180°С, продукты риформинга и первую, вторую фракции продукта риформинга, качество которых приведено в таблице 1.

Для дополнительной обработки (контактирования) первой фракции продукта риформинга используют указанный катализатор, содержащий трехокись вольфрама и двуокись никеля на окиси алюминия.

Пример 2

Первую фракцию продукта риформинга контактируют с катализатором, содержащим 20 маc.% трехокиси вольфрама и 0,9 маc.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 250°С и давлении 4,2 МПа. Продукт контактирования смешивают с второй фракцией и получают целевой продукт – высокооктановый бензин.

Содержание ароматических углеводородов в целевом продукте составляет 40 маc.% против 50 маc.% (известный способ), в том числе отсутствует наиболее токсичный и нежелательный компонент – бензол и 2-3,2 маc.% в целевом продукте, полученном известным способом.

Пример 3

Первую фракцию продукта риформинга контактируют с катализатором, содержащим 16 маc.% трехокиси вольфрама и 3,5 маc.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 220°С и давлении 3,2 МПа.

Продукт контактирования смешивают с второй фракцией и получают целевой продукт – высокооктановый бензин.

Содержание ароматических углеводородов в целевом продукте составляет 37 маc.% против 50 маc.% (известный способ), в том числе отсутствует наиболее токсичный и нежелательный компонент – бензол и 2-3,2 маc.% в целевом продукте, полученном известным способом.

Пример 4

Первую фракцию продукта риформинга контактируют с катализатором, содержащим 23 маc.% трехокиси вольфрама и 0,3 маc.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 130°С и давлении 0,9 МПа.

Продукт контактирования смешивают с второй фракцией и получают целевой продукт – высокооктановый бензин.

Содержание ароматических углеводородов в целевом продукте составляет 53,9 маc.% против 50 маc.% (известный способ), в том числе 1,5 маc.% наиболее токсичного и нежелательного компонента – бензола и 2-3,2 маc.% в целевом продукте, полученном известным способом.

Пример 5

Первую фракцию продукта риформинга контактируют с катализатором, содержащим 7 маc.% трехокиси вольфрама и 8 маc.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 350°С и давлении 5,9 МПа. Продукт контактирования смешивают с второй фракцией и получают целевой продукт – высокооктановый бензин.

Содержание ароматических углеводородов в целевом продукте составляет 58,8 маc.% против 50 маc.% (известный способ), в том числе 2,6 маc.% наиболее токсичного и нежелательного компонента – бензола и 2-3,2 маc.% в целевом продукте, полученном известным способом.

В таблице 2 сведены данные примеров по условиям контактирования первой фракции продукта риформинга с катализатором и данные по качеству продукта контактирования первой фракции и целевого продукта. Там же приведены характеристики известного способа.

Из приведенных в таблице 2 данных видно, что предлагаемый способ позволяет повысить качество целевого продукта за счет снижения содержания ароматических углеводородов, в том числе наиболее токсичного и нежелательного компонента – бензола.

Предлагаемое изобретение может быть использовано на нефтеперерабатывающих заводах топливного направления для получения высокооктановых бензинов.

Дополнительным преимуществом предлагаемого способа по сравнению с известным способом является увеличение выхода целевого продукта, то есть массы бензина, на 4-4,4 мас.% за счет химического присоединения водорода к молекулам ароматических углеводородов при гидрировании их в присутствии предлагаемого катализатора.

Формула изобретения

Способ получения высокооктанового бензина путем каталитического риформинга прямогонных бензиновых фракций при температуре 480-530С, давлении до 4 МПа с последующей ректификацией продуктов риформинга с получением первой фракции с температурой конца кипения 120С и ниже и второй фракции с температурой начала кипения 120С и выше и контактированием первой фракции с катализатором, отличающийся тем, что контактирование проводят с катализатором, содержащим 13-20 мас.% трехокиси вольфрама и 0,9-6 мас.% двуокиси никеля на окиси алюминия, при температуре 160-250С и давлении 1,8-4,2 МПа.

MM4A – Досрочное прекращение действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 04.07.2007

Извещение опубликовано: 20.02.2009 БИ: 05/2009