Патент на изобретение №2215023

(54) СМАЗОЧНЫЙ СОСТАВ ДЛЯ ОЧИСТКИ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ ГАЗОПРОВОДОВ

(57) Реферат:

Использование: для очистки поверхности каналов кранов запорной арматуры от твердых остатков отработанной смазки, а также для поддержания нормального функционирования кранов в сухих условиях (в период разрушения уплотнительной смазки под действием газового конденсата). Состав содержит, мас.%: стеарат лития 6-15, твердый наполнитель 20-25, антиокислительная присадка 0,1-0,5, дисульфид молибдена 1-5, каучук низкомолекулярный 1-5, алкилсалицилатная присадка 2-5, пластичная основа до 100. В качестве пластичной основы используют масло минеральное индустриальное или полиметилсилоксановую жидкость с вязкостью 100-1000 мм²/с при 20^oС. Технический результат – повышение растворяющей способности твердых остатков и стабильное функционирование от минус 60 до плюс 120^oС. 2 табл.

Изобретение относится к смазочным составам и может быть использовано для очистки поверхности каналов кранов запорной арматуры от твердых остатков отработанной смазки, а также для поддержания нормального функционирования кранов в сухих условиях (в период разрушения уплотнительной смазки под действием газового конденсата).

Известна пластичная смазка, используемая в резьбовых соединениях (Справочник под ред. В.М.Школьникова “Топливо, смазочные материалы, технические жидкости. Ассортимент и применение” М., 1999 г., с.330).

Смазка содержит:
Кремнийорганическую жидкость
Натриевое мыло
Диоктилсебацинат
Антиокислительную присадку
Дисульфид молибдена.

Смазка обладает хорошими смазывающими свойствами, кислородостойкая, работоспособна в интервале температур от минус 60^oС до плюс 150^oС.

Недостатком указанной смазки является то, что при контакте с газовым конденсатом и другими агрессивными включениями происходит быстрое изменение физических свойств смазки, частичное ее растворение и вытекание из рабочего пространства. В запорной арматуре газовых магистралей смазка работает неэффективно.

Известна также смазка, используемая как уплотнительная для запорной арматуры газопроводов (Патент РФ 2101332, С 10 М 169/04, 1998 г.)
Данный смазочный состав является наиболее близким по технической сущности к предложенному и принят нами в качестве прототипа.

Состав смазки, маc.%:
Стеарат лития – 10-15
Тальк – 1,0-1,5
Политетрафторэтилен – 5-7
– Нафтиламин – 0,1-0,5
Пластичная основа (масло нефтяное приборное или силоксановая жидкость с вязкостью 100-1000 мм²/с) – До 100
В данном составе тальк используют в качестве твердого наполнителя, -нафтиламин – в качестве антиокислительной присадки.

Смазка работоспособна в интервале температур от минус 60^oС до плюс 60^oС, обеспечивает повышенную надежность герметизации запорных кранов, химически инертна к различным конструкционным материалам запорной арматуры. Однако при длительной работе в среде газового конденсата и других агрессивных включений происходят изменения в структуре смазки, что приводит к потере ее физических свойств. Наблюдается процесс коксования смазки, т.е. ее превращение в твердую массу.

Вследствие этого каналы кранов засоряются образовавшимися твердыми остатками смазки, что приводит к резкому увеличению усилий переключения кранов и их заклиниванию.

Для введения новой уплотнительной смазки необходима очистка поверхности каналов запорной арматуры от остатков старой смазки.

В настоящее время работы по очистке запорной арматуры проводят механическим путем, что требует разборки запорного устройства.

Задачей данного изобретения является создание смазочного состава, обладающего способностью растворять (размягчать) твердую массу отработанной уплотнительной смазки и очищать поверхность каналов запорной арматуры газопроводов от твердых остатков, одновременно восстанавливая ее подвижность.

Указанная задача решается тем, что предложен смазочный состав для очистки запорной арматуры газопроводов, который включает пластичную основу (масло минеральное индустриальное или полиметилсилоксановую жидкость с вязкостью 100-1000 мм²/с при 20^oС), стеарат лития, твердый наполнитель, антиокислительную присадку и согласно изобретению дополнительно содержит дисульфид молибдена, каучук низкомолекулярный и алкилсалицилатную присадку, при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Стеарат лития – 6-15
Твердый наполнитель – 20-25
Антиокислительная присадка – 0,1-0,5
Дисульфид молибдена – 1-5
Каучук низкомолекулярный – 1-5
Алкилсалицилатная присадка – 2-5
Пластичная основа – До 100
В качестве пластичной основы в составе используют масло минеральное индустриальное или полиметилсилоксановую жидкость с вязкостью 100-1000 мм²/с при 20^oС.

В качестве твердого наполнителя – тальк, бентонит, монтморилонит и др.

В качестве антиокислительной присадки – – нафтиламин, дифениламин или 2,6 дитретбутил-4-метилфенол.

В качестве алкилсалицилатной присадки – карбонатированный алкилсалицилат кальция (Детерсол 140-180 ТУ 38.601-13-071-92).

В качестве низкомолекулярного каучука содержит каучук с молекулярной массой (10-30)10³ единиц.

Минеральное масло, стеарат лития и антиокислительная присадка – дифениламин – входят в состав пластичной смазки ЦИАТИМ – 201 (ГОСТ 6267-74), которая содержит указанные компоненты при следующем соотношении, мас.%:
Минеральное масло – 88,7
Стеарат лития – 11,0
Дифениламин – 0,3
Получение образцов смазочного состава.

Пример 1
В реактор, снабженный перемешивающим устройством, обогревом и термометром, загружают 15 кг стеарата лития, 25 кг бентонита, 5 кг полиизобутилена марки П-20 низкомолекулярного (ТУ 38.303-02-99-98), 2 кг – Детерсола-140 (ТУ 38.601-13-071-92), 0,1 кг – нафтиламина, 51,9 кг минерального масла марки И-40А (ГОСТ 20 799-88) и 1 кг дисульфида молибдена.

Включают обогрев и перемешивание. При температуре 40^oС процесс проводят в течение 2 ч. Выключают обогрев и перемешивание, отбирают пробу на анализ полученного смазочного состава на соответствие заданным свойствам.

Примеры 2-10 проводят аналогично примеру 1. Состав полученных образцов представлен в таблице 1. Оценку смазочного состава проводят по следующим показателям:
1. Внешний вид – пастообразная масса черного цвета
2. Пенетрация при 25^oС (ГОСТ 5346-78) 270-320 единиц
3. Температура вспышки, ^oС, выше 200
4. Коррозия по латуни – отсутствие
Физико-химические свойства и эксплуатационные характеристики смазочных составов приведены в таблице 2.

Эксплуатационные примеры смазочных составов, полученных по примерам 1-10, проверялись на запорной системе с кранами диаметром 1000 мм при рабочем давлении 7,5 МПа в интервале температур от минус 60 до плюс 120^oС.

Степень очистки оценивалась по обнаруживанию утечки газа (восстановлению потока газа по набивочным каналам кранов), что свидетельствовало об отсутствии твердых остатков, чистоте поверхности и возможности осуществления набивки системы новой порцией уплотнительной пасты с восстановлением полной герметичности системы.

На момент проверки кран полностью заклинен. В систему вводят смазочный состав, проводят выдержку в течение 30-60 мин. По истечении экспозиции кран приобретает подвижность, восстановлен поток газа по набивочным каналам запорной системы до 95-100%, что свидетельствует о растворении твердых остатков и чистоте поверхности каналов арматуры.

Смазочный состав выполнил свою роль, затем следует набивка новой порцией уплотнительной пасты, которая вытесняет смазочный состав и восстанавливает полную герметизацию запорной арматуры.

Таким образом, как видно из таблицы 2, предложенный смазочный состав служит для очистки поверхности каналов кранов запорной арматуры, обладает способностью растворять твердую массу отработанной уплотнительной смазки и очищать поверхность каналов запорной арматуры газопроводов от твердых остатков, одновременно поддерживая их нормальное функционирование в интервале температур от минус 60^oС до плюс 120^oС. Предложенный смазочный состав инертен к конструкционным материалам кранов и обладает хорошими смазочными свойствами.

Формула изобретения

Смазочный состав для очистки запорной арматуры газопроводов, включающий пластичную основу – масло минеральное индустриальное или полиметилсилоксановую жидкость с вязкостью 100-1000 мм²/с при 20^oС, стеарат лития, твердый наполнитель, антиокислительную присадку, отличающийся тем, что он дополнительно содержит дисульфид молибдена, каучук низкомолекулярный и алкилсалицилатную присадку при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Стеарат лития – 6-15
Твердый наполнитель – 20-25
Антиокислительная присадка – 0,1-0,5
Дисульфид молибдена – 1-5
Каучук низкомолекулярный – 1-5
Алкилсалицилатная присадка – 2-5
Пластичная основа – До 100т

РИСУНКИ