Патент на изобретение №2213109
|
||||||||||||||||||||||||||
(54) РЕЗИНОВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПРОТЕКТОРНОЙ ЧАСТИ МАССИВНОЙ ШИНЫ
(57) Реферат: Изобретение относится к композиции высокомолекулярных соединений, а именно к композиции каучуков и их производных, в частности гомополимеров или сополимеров диеновых углеводородов с сопряженными двойными связями, используемыми в шинной промышленности. Резиновая смесь на основе ненасыщенных каучуков: натурального каучука 70-90 мас.ч. и бутадиенового 10-30 мас.ч., включает, мас. ч. : сера 1,2-1,8, ускоритель вулканизации – 2-бензтизолилсульфен морфолид 0,6-1,2, оксид цинка 4,0-6,0, мягчители – кислота стеариновая 0,5-2,0, канифоль 0,5-2,0, пластификатор нефтяной 10-16, противостарители – полимер 2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолин 1,0-3,0, N-фенил-N’-изопропил-n-фенилендиамин 1,0-3,0, защитный воск 1,0-3,0, замедлители подвулканизации – ангидрид фталевый 0,4-0,6, кислота бензойная 0,4-0,6, углерод технический 48-55. Массивные шины, изготовленные из данной резиновой смеси, показывают высокие эксплуатационные качества. Изобретение относится к композиции высокомолекулярных соединений, а именно к композиции каучуков и их производных, в частности гомополимеров или сополимеров диеновых углеводородов с сопряженными двойными связями, используемыми в шинной промышленности. Особенностью конструкции современной сплошной массивной шины является ее многослойность, которая требует применения материалов с различными физико-механическим свойствами. Например, протекторная часть шины должна быть устойчива к истиранию, проколам, порезам. Иметь высокое сопротивление к раздиру. Внутренние же части шины должны обладать минимальными гистерезисными потерями при деформации. Кроме химического состава имеет значение способ изготовления шин. Наряду с методами жидкого прессования из уретановых каучуков, полимеризуемых в присутствии отвердителей, литья под давлением из уретановых термоэластопластов, основное применение находит формовой метод. При его реализации применяют достаточно дешевые резиновые смеси на основе бутадиеновых, бутадиен-стирольных и бутадиен-метилстирольных каучуков с добавлением серы, технического углерода и специальных добавок, улучшающих качество резины. В [Рагулин В.В., Вольнов А.А. Технология шинного производства. Изд. 3-е, переработанное и дополненное. М., Химия, 1981] приводится примерная рецептура резиновых смесей, применяемых в шинном производстве: бутадиеновый каучук СКД, бутадиен-стирольный каучук СКС, бутадиен-метилстирольный каучук СКНС; оксид цинка (2-5 мас.ч. на 100 мас.ч. каучука); жирные кислоты (стеариновая, олеиновая в количестве 1-4 мас.ч. на 100 мас.ч. каучука); N-нитрозодифениламин; фталиевый ангидрид; N-циклогексилтиофталимид (0,2-0,7 мас.ч. на 100 мас. ч. каучука); технический углерод, в частности, марок ПМ-120В, ПМ-105, ПМ-100, ПМ-50 (для обрезинивания корда и тканей) в количестве до 30-60 мас. ч. на 100 мас.ч. каучука; неактивные наполнители – мел, тальк и др. в количестве 20-30 мас. ч. на 100 мас.ч. каучука; пластификаторы (нефтяные масла, жирные кислоты, канифоль, парафинонафтеновое масло и др.) общим содержанием до 18 мас.ч. на 100 мас.ч. каучука; противостарители (воск 3В-1 и др.) в количестве до 1,5-2 мас. ч. на 100 мас.ч. каучука; модификаторы (белая сажа БС-120, 150 и др.) в количестве 2-10 мас.ч. на 100 мас.ч. каучука, регенерат РКЕТ, РКТ, РПТ в незначительных количествах. Недостатком приведенной смеси является сравнительно высокая стоимость, обусловленная невозможностью использования в больших количествах вторичного сырья, в частности регенерата и отходов обрезиненного корда, что не позволяет снизить стоимость получаемых шин. Аналогичным недостатком обладает смесь, применяемая для изготовления безбандажных массивных шин, рецептура которой (в мас. ч. ) приведена в [Савосин В.С., Бограчев М.Л. Массивные шины. Конструкция, изготовление, эксплуатация. М., “Химия”, 1981]. Указанная смесь содержит: Каучук СКМС-30 АРКМ-15 – 84,5 Каучук СКД – 15,50 Регенерат РШ – 10,0 Сера – 2,20 Дифенилгуамидин – 0,60 Сульфенамид Ц – 0,30 Оксид цинка – 3,00 Кислота олеиновая – 3,00 Воск 3В-1 – 1,00 Фталевый ангидрид – 0,50 Масло ПН-6Ш – 12,50 Углерод технический ПМ-100 – 40,00 Углерод технический ПМ-50 – 25,00 Итого: – 198,70 Такое соотношение каучуков и ингредиентов обуславливает высокую прочность связи резины с металлом, обеспечивает хорошие физико-механические и удовлетворительные технологические свойства смеси. Недостатком приведенной смеси является ее высокая стоимость. Известна резиновая смесь [RU 2094444 C1, 27.10.1997] на основе синтетических каучуков общего назначения, включающая серу, N-циклогексил-2-бензтиазолилсульфенамид, оксид цинка, олеиновую или стеариновую кислоты или их комбинацию, фталевый ангидрид, N-фенил-N’-изопропил-п-фенилендиамин, олигомер 2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина, защитный воск, мягчители, технический углерод, масло-пластификатор, а также добавки переработанных отходов резинового производства, в качестве масла-пластификатора – продукт, полученный из экстрактов фурфурольной очистки дистиллятных и остаточных фракций нефтяных масел с отношением содержания ароматических углеводородов к суммарному содержанию парафинонафтеновых углеводородов из смол в пределах соответственно от 0,82: 0,18 до 0,94: 0,06 и абсолютном содержании смол не более 3,5%, в качестве мягчителей – смолу стирольно-инденовую и канифоль при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: Синтетические каучуки общего назначения – 100 Сера – 1,7-3,0 N-циклогексил-2-бензтиазолилсульфениламид – 0,8-2,0 Оксид цинка – 2,5-5,0 Олеиновая или стеариновая кислоты или их комбинации – 1-4 Смола стирольно-инденовая – 2-5 Канифоль – 0,5-3,0 Защитный воск – 1,5-2,5 N-фенил-N’-изопропил-п-фенилендиамин – 0,5-2,0 Олигомер 2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина – 1-2 Фталевый ангидрид – 0,3-0,6 Технический углерод – 50-70 Добавки переработанные отходов резинового производства – 3-25 Указанное масло-пластификатор – 10-18 Недостаток последней резиновой смеси в том, что наличие N-циклогексил-2-бензтиазолилсульфениламида ускоряет процесс вулканизации и создает преждевременную подвулканизацию резиновой смеси, что дает предпосылки к расслоению шины. Однако по своему составу она наиболее близка к заявляемой резиновой смеси и может служить прототипом. Задачей, решаемой предлагаемой резиновой смесью, является повышение прочности, сопротивления истиранию и раздиру, морозостойкости. Для этого резиновая смесь на основе ненасыщенных каучуков, включающая серу, ускоритель вулканизации, оксид цинка, замедлитель вулканизации – ангидрид фталевый, противостарители – полимер 2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина, N-фенил-N-изопропил-п-фенилендиамин, защитный воск, мягчители – кислота стеариновая, канифоль, пластификатор нефтяной и технический углерод, содержит в качестве ненасыщенных каучуков натуральный и бутадиеновый каучуки, в качестве ускорителя – 2-бензтиазолилсульфен морфолид, а также дополнительно бензойную кислоту при следующем соотношении компонентов, мас.ч.: Натуральный каучук – 70-90 Бутадиеновый каучук СКД – 30-10 Сера – 1,2-1,8 2-Бензтизолилсульфен морфолид – 0,6-1,2 Оксид цинка – 4,0-6,0 Кислота стеариновая – 0,5-2,0 Канифоль – 0,5-2,0 Пластификатор нефтяной – 10-16 Полимер 2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина – 1,0-3,0 N-фенил-N-изопропил-п-фенилендиамин – 1,0-3,0 Ангидрид фталевый – 0,4-0,6 Защитный воск – 1,0-3,0 Кислота бензойная – 0,4-0,6 Углерод технический – 48-55 Массивные шины, изготовленные из заявленной резиновой смеси, показали высокие эксплуатационные качества. Пример приготовления конкретной резиновой смеси для беговой (протекторной) части массивной шины типа “СЭ”. Наименование ингредиента, мас.ч.: Натуральный каучук марки SVR 3L – 70,0 Бутадиеновый каучук СКД марка 2 – 30,0 Сера молотая – 1,5 2-Бензтиазолилсульфен морфолид – 0,8 Оксид цинка марки БЦОМ – 5,0 Кислота стеариновая – 2,0 Канифоль живичная – 1,0 Пластификатор нефтяной (Масло ПН-6ш) – 13,0 Ангидрид фталевый – 0,5 Полимер 2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина – 2,0 N-фенил-N-изопропил-п-фенилендиамин – 1,0 Углерод технический марки П 514 – 51,0 Нормы контроля смеси: Условное напряжение при удлинении 300%, МПа – 6,93-12,67. Условная прочность при растяжении, МПа, не менее – 18,55. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее – 450. Сопротивление раздиру, кН/м, не менее – 56,7. Твердость, единиц Шора А – 60-70. Смеси изготавливаются на резиносмесителе PC 250-30 в две стадии с обработкой на вальцах после выгрузки из резиносмесителя и охлаждением до температуры окружающей среды по серийным режимам. На первой стадии смешения в резиносмеситель загружают все ингредиенты, кроме ускорительно вулканизационной группы, на второй стадии в композицию, полученную на первой стадии, вводят ускорительно вулканизующую группу. В состав ускорительно вулканизующей группы входят – сера молотая, 2-безтиазолилсульфен морфолид. Формула изобретения Резиновая смесь на основе ненасыщенных каучуков, включающая серу, ускоритель вулканизации, оксид цинка, замедлитель подвулканизации – ангидрид фталевый, противостарители – полимер 2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина, N-фенил-N’-изопропил-n-фенилендиамин, защитный воск, мягчители – кислота стеариновая, канифоль, пластификатор нефтяной и технический углерод, отличающаяся тем, что содержит в качестве ненасыщенных каучуков натуральный и бутадиеновый каучуки, в качестве ускорителя – 2-бензтиазолилсульфен морфолид, а также дополнительно, бензойную кислоту при следующем соотношении компонентов, мас. ч. : Натуральный каучук – 70 – 90 Бутадиеновый каучук – 30 – 10 Сера – 1,2 – 1,8 2-Бензтиазолилсульфен морфолид – 0,6 – 1,2 Оксид цинка – 4,0 – 6,0 Кислота стеариновая – 0,5 – 2,0 Канифоль – 0,5 – 2,0 Пластификатор нефтяной – 10 – 16 Полимер 2,2,4-триметил-1,2-дигидрохинолина – 1,0 – 3,0 N-фенил-N’-изопропил-n-фенилендиамин – 1,0 – 3,0 Ангидрид фталевый – 0,4 – 0,6 Защитный воск – 1,0 – 3,0 Кислота бензойная – 0,4 – 0,6 Углерод технический – 48 – 55 MM4A – Досрочное прекращение действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе
Дата прекращения действия патента: 06.03.2006
Извещение опубликовано: 10.03.2007 БИ: 07/2007
|
||||||||||||||||||||||||||
