Патент на изобретение №2190466
|
||||||||||||||||||||||||||
(54) НОСИТЕЛЬ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРОВ
(57) Реферат: Изобретение относится к области производства носителей для катализаторов. Описан носитель для катализаторов, включающий оксид алюминия, оксид кремния, оксид свинца при следующем содержании компонентов, мас.%: оксид кремния 0,1-6,0; оксид свинца 0,1-7,0; оксид алюминия – остальное. Дополнительно носитель может содержать но крайней мере одно соединение элемента, выбранного из группы В, Ti, Zr, Ва, Ca, Mg, Sn, Ce, Ni, Zn, Na, К, Fe, Cu в количестве 0,01-1,5 мас.% (в пересчете на оксид). Катализатор обладает более высокой прочностью и более высокой эффективностью при работе в кипящем слое. 1 з.п.ф-лы, 1 табл. Изобретение относится к химической технологии и может быть использовано в производстве носителей на основе оксида алюминия для катализаторов, работающих в кипящем слое. Известен носитель для катализаторов на основе оксида алюминия, стабилизированного диоксидом кремния в количестве 1-20 мас. % (патент РФ N 2081062, МПК С 01 F 7/02, 1997). Наиболее близким техническим решением к предлагаемому является носитель для катализаторов на основе соединения алюминия общей формулы Al2О3 ![]() оксид кремния – 0,1-6,0 оксид свинца – 0,1-7,0 оксид алюминия – остальное Новый носитель дополнительно может содержать по крайней мере одно соединение элемента, выбранного из группы В, Ti, Zr, Ва, Са, Mg, Sn, Ce, Ni, Zn, Na, К, Fе, Сu в количестве 0,01-1,5 мас.% (в пересчете на оксид). Отличием заявляемого носителя от прототипа является содержание оксида свинца при указанном соотношении компонентов. В результате получается носитель из кислородсодержащего соединения алюминия с новыми свойствами, дающими возможность увеличить эффективность и механическую прочность катализаторов на его основе. Предлагаемый носитель может быть получен на основе продукта быстрой частичной дегидратации гидроксидов алюминия с уже заданными необходимыми свойствами. Соединения кремния и свинца вводят в исходный гидроксид алюминия любыми известными способами, например пропиткой или соосаждением, а другие модифицирующие соединения элементов могут частично иметься в исходных продуктах или также вводиться дополнительно. Затем продукт подвергают дегидратации. Дегидратация проводится в любой подходящей установке при помощи потока горячих газов, позволяющего быстро отрывать воду и уносить испаренную влагу. Входная температура указанных газов в установке составляет от 450 до 900oС. После отделения от газового потока кислородсодержащее соединению алюминия направляется на гидратацию. После сушки и прокалки носитель направляется на получение катализатора. Изобретение иллюстрируется следующими примерами. Пример 1. 149,6 кг технического гидроксида алюминия, пропитанного 1,27 кг SiO2 в виде 30% силиказоля и 1,5 кг Рb(С2H3О2)2 ![]() SiO2 – 1,27 РbО – 0,89 Al2O3 – остальное 200 г такого носителя пропитывают, используя методику “начальной влажности”, водным раствором, содержащим 67,1 г СrO3 (99,8 мас.%) и 5,36 г КОН (85 мас. %) в деионизированной воде, при температуре 55oС. Пропитанный продукт оставляют при комнатной температуре на 1 час, затем высушивают при температуре 110oС в течение 6 часов. Высушенный продукт активируют в токе воздуха при температуре 700oС в течение 4 часов. Получают катализатор, имеющий следующий состав, мас.%: Cr2O3 – 20,0 К2O – 1,5 SiO2 – 1,0 РbО – 0,7 Al2O3 – остальное Полученный катализатор испытывают в процессе дегидрирования изобутана, осуществляемом при температуре 580oС, объемной скорости подачи сырья 400 л реагента/л катализатора ![]() ![]() ![]() ![]() К2О – 0,11 SiO2 – 5,56 РbО – 0,11 ZiO2 – 1,11 CaO – 0,22 Al2O3 – остальное 200 г полученного носителя пропитывают по методике, описанной здесь ранее, водным раствором, содержащим 30,8 г CrO3 (99,8 мас.%) и 9,46 г КОН (85 мас.%) в деионизированной воде. Дальнейшая обработка как в примере 1. Получают катализатор, имеющий следующий состав, мас.%: Cr2O3 – 10,0 K2O – 1,0 SiO2 – 5,0 PbO – 0,1 ZrO2 – 1,0 СaO – 0,2 Аl2O3 – остальное Полученный катализатор испытывают в процессе дегидрирования изобутана как описано в примере 1. Результата приведены в таблице. Пример 3. Носитель готовят аналогично примеру 1, но берут 141,1 кг технического гидроксида алюминия, содержащего 2,12 кг SiO2 в виде 30% силиказоля, 6,77 кг Pb(C2H3O2)2 ![]() ![]() ![]() ![]() SiO2 – 2,3 PbO – 4,32 CuO – 0,14 ВаО – 0,72 MgO – 0,29 Аl2О3 – Остальное 200 г полученного носителя пропитывают по методике, описанной здесь ранее, водным раствором, содержащим 113 г СrО3 (99,8 мас.%) и 2,1 г КОН (85 мас. %) в деионизированной воде. Дальнейшая обработка как в примере 1. Получают катализатор, имеющий следующий состав, мас.%: Cr2O3 – 30,0 К2O – 0,5 SiO2 – 1,6 PbO – 3,0 BaO – 0,5 MgO – 0,2 CuO – 0,1 Аl2O3 – остальное Полученный катализатор испытывают в процессе дегидрирования изобутана как описано в примере 1. Результаты приведены в таблице. Пример 4. Носитель готовят аналогично примеру 1, но берут 140 кг технического гидроксида алюминия, содержащего 0,12 кг SiO2 в виде 30% силиказоля, 10,47 кг Pb(C2Н3O2)2 ![]() ![]() ![]() SiO2 – 0,14 PbO – 6,76 ZnO – 0,41 СеО2 – 0,014 В2O3 – 0,27 Аl2O3 – остальное 200 г полученного носителя пропитывают по методике, описанной здесь ранее, водным раствором, содержащим 90 г СrO3 (99,8 мас.%) и 3,7 г КОН (85 мас. %) в деионизированной воде. Дальнейшая обработка как в примере 1. Получают катализатор, имеющей следующий состав, мас.%: Сr2O3 – 25 К2О – 1,0 SiO2 – 0,1 PbO – 5,0 СеO2 – 0,01 ZnO – 0,3 B2O3 – 0,2 Аl2О3 – остальное Полученный катализатор испытывают в процессе дегидрирования изобутана как описано в примере 1. Результаты приведены в таблице. Пример 5. Носитель готовит аналогично примеру 1, но берут, 141,1 кг технического гидроксида алюминия, содержащего 2,12 кг SiO2 в виде 30% силиказоля, 6,77 кг Pb(С2H3O2)2 ![]() ![]() ![]() ![]() SiO2 – 2,3 PbO – 4,32 CuO – 0,14 BaO – 0,72 SnO – 0,3 Al2O3 – остальное 200 г полученного носителя пропитывают по методике, описанной здесь ранее, водным раствором, содержащим 113 г CrO3 (99,8 мас.%) и 2,1 г КОН (85 мас.%) в деионизированной воде. Дальнейшая обработка как в примере 1. Получают катализатор, имеющий следующий состав, мас.%: Cr2O3 – 30,0 K2O – 0,5 SiO2 – 1,6 PbO – 3,0 CuO – 0,1 BaO – 0,5 SnO – 0,2 Al2O3 – остальное Полученный катализатор испытывается в процессе дегидрирования изобутана как описано в примере 1. Результаты приведены в таблице. Пример 6. Носитель готовят аналогично примеру 1, но берут 140 кг технического гидроксида алюминия, содержащего 0,12 кг SiO2 в виде 30% силиказоля, 10,47 кг Pb(С2Н3O2)2 ![]() ![]() ![]() ![]() SiO2 – 0,14 PbO – 6,76 ZnO – 0,41 Fe2O3 – 0,015 NiO – 0,28 Al2O3 – остальное 200 г полученного носителя пропитывают по методике, описанной здесь ранее, водным раствором, содержащим 90 г CrO3 (99,8 мас.%) и 3,7 г КОН (85 мас.%) в деионизированной воде. Дальнейшая обработка как в примере 1. Получают катализатор, имеющий следующий состав, мас.%: Cr2O3 – 25.0 K2O – 1,0 SiO2 – 0,1 PbO – 5,0 Fe2O3 – 0,01 ZnO – 0,3 NiO – 0,2 Al2O3 – остальное Полученный катализатор испытывается в процессе дегидрирования изобутана как описано в примере 1. Результаты приведены в таблице. Формула изобретения
Оксид кремния – 0,1-6,0 Оксид свинца – 0,1-7,0 Оксид алюминия – Остальное 2. Носитель по п. 1, отличающийся тем, что он дополнительно содержит, по крайней мере, одно соединение элемента, выбранного из группы В, Ti, Zr, Ва, Са, Мg, Sn, Се, Ni, Zn, Na, К, Fe, Cu, в количестве 0,01-1,5 мас. % (в пересчете на оксид). РИСУНКИ
|
||||||||||||||||||||||||||