Патент на изобретение №2183222
|
||||||||||||||||||||||||||
(54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ОГНЕСТОЙКОГО ЛИСТОВОГО ПРОКАТА
(57) Реферат: Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения для строительных конструкций с повышенным уровнем пожароустойчивости. Технический результат изобретения заключается в повышении уровня пожароустойчивости и огнестойкости получаемого проката. Способ производства огнестойкого листового проката включает выплавку стали определенного химического состава, легирование металла титаном при содержании алюминия в стали 0,005-0,02%, разливку стали, аустенизацию, предварительную и окончательную деформации, а также окончательное охлаждение проката при температуре 720-1000oС со скоростью 0,5-10,0 град/с. 1 з.п. ф-лы. Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения для строительных конструкций с повышенным уровнем пожароустойчивости. Известен способ производства листового проката из низколегированных сталей, включающий выплавку стали, обработку металла в ковше, разливку, аустенизацию, деформацию, термообработку и охлаждение проката (Гладштейн Л. И. , Литвиненко Д. А. “Высокопрочная строительная сталь”. М., Металлургия, 1972, с. 38-53 – аналог). Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства листового проката, включающий выплавку в конвертере, ввод легирующих элементов, обработку металла в ковше, разливку на МНЛЗ, аустенизацию при температуре 1150-1280oС, предварительную деформацию с суммарной степенью обжатия 40-92% и температурой окончания 900-1100oС, окончательную деформацию с суммарной степенью обжатия 50-70% и температурой окончания 680-1050oС, а также окончательное охлаждение проката на воздухе до температуры окружающей среды (патент РФ 2041962, кл. С 21 Д 8/00, 1994 – прототип). Основным недостатком известного способа производства листового проката (аналога и прототипа) является низкий уровень пожароустойчивости и огнестойкости получаемого проката. Технический результат изобретения заключается в повышении уровня пожароустойчивости и огнестойкости получаемого проката. Технический результат изобретения достигается тем, что в способе производства огнестойкого листового проката, включающем выплавку стали в сталеплавильном агрегате, легирование металла титаном и алюминием, внепечную обработку в ковше, разливку стали, аустенизацию, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме, а также окончательное охлаждение проката, согласно изобретению легирование металла титаном осуществляют при содержании алюминия 0,005-0,02 мас.% и получают сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас.%: Углерод – 0,06-0,20 Марганец – 0,5-1,6 Кремний – 0,15-0,6 Ванадий – 0,03-0,20 Ниобий – 0,01-0,04 Алюминий – 0,01-0,10 Титан – 0,005-0,05 Азот – 0,005-0,012 Сера – 0,001-0,020 Фосфор – 0,005-0,025 Железо – Остальное а окончательное охлаждение проката проводят после завершения стадий деформаций при температуре 720-1000oС со скоростью 0,5-10,0 град/сек. Кроме того, легирование металла титаном осуществляют путем ввода его в ковш в количестве 0,1-0,3 кг/т, алюминий присаживают под струю металла, выпускаемого из сталеплавильного агрегата, в количестве 0,5-1,0 кг/т, а остальное количество после присадки ферротитана. Кроме того, сталь может дополнительно содержать молибден 0,10-0,35%, и/или хром 0,10-0,30%, и/или никель 0,10-0,30%. Пример осуществления способа. Сталь выплавляли в сталеплавильном агрегате. В процессе выпуска металла из сталеплавильного агрегата присаживали под струю металла алюминий в количестве 1,0 кг/т разливаемого металла. После выпуска плавки передавали на УДМ для корректировки химического состава и температуры, микролегирования и модифицирования. Усреднение химического состава и температуры осуществляли путем продувки металла в ковше аргоном. После замера температуры, отбора проб металла и получения результатов химического анализа проводили легирование стали титаном. При содержании алюминия 0,01% вводили 0,2 кг/т ферротитана, проводили окончательную продувку аргоном, вводили окончательное количество алюминия до нормы и ковш с металлом передавали на участок разливки. Разливку стали проводили в изложницы или на МНЛЗ. Разливали сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас. %: С – 0,01; Мn – 0,9; Si – 0,2; V – 0,1; Nb – 0,03; Al – 0,005; Ti – 0,2; N – 0,01; S – 0,01; Р – 0,015; Fe – остальное. Сталь может также дополнительно содержать Мо – 0,03; и/или Cr – 0,2; и/или Ni – 0,2. После разливки металла на слитки или слябы их подвергали аустенизации. Прокатку заготовок осуществляли на реверсивном толстолистовом стане. Предварительную деформацию проводили на подкат 3-кратный по отношению к готовому листу с температурой окончания деформации, равной примерно 1000oС. Окончательную деформацию осуществляли с температурой начала деформации 900oС и температурой окончания деформации примерно 800oС. Окончательное охлаждение готового проката проводили с температуры 750oС со скоростью 1,0 град/с до температуры окружающей среды. Испытания на пожароустойчивость при температуре 600oС показали, что предлагаемый способ производства огнестойкого листового проката позволяет повысить уровень пожароустойчивости и огнестойкости готового проката на 50-60%. Формула изобретения
Углерод – 0,06-0,20 Марганец – 0,5-1,6 Кремний – 0,15-0,6 Ванадий – 0,03-0,20 Ниобий – 0,01-0,04 Алюминий – 0,01-0,10 Титан – 0,005-0,05 Азот – 0,005-0,012 Сера – 0,001-0,020 Фосфор – 0,005-0,025 Железо – Остальное а окончательное охлаждение проката проводят после завершения стадий деформаций при температуре 720-1000oС со скоростью 0,5-10,0 oC/с. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит, %: молибден 0,02-0,5, и/или хром 0,10-0,30, и/или никель 0,10-0,30. MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе
Дата прекращения действия патента: 17.11.2003
Извещение опубликовано: 10.03.2005 БИ: 07/2005
|
||||||||||||||||||||||||||
