Патент на изобретение №2181350

Published by on




РОССИЙСКАЯ ФЕДЕРАЦИЯ



ФЕДЕРАЛЬНАЯ СЛУЖБА
ПО ИНТЕЛЛЕКТУАЛЬНОЙ СОБСТВЕННОСТИ,
ПАТЕНТАМ И ТОВАРНЫМ ЗНАКАМ
(19) RU (11) 2181350 (13) C1
(51) МПК 7
C07C2/66, C07C15/107
(12) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ

Статус: по данным на 17.05.2011 – прекратил действие

(21), (22) Заявка: 2000129327/04, 23.11.2000

(24) Дата начала отсчета срока действия патента:

23.11.2000

(45) Опубликовано: 20.04.2002

(56) Список документов, цитированных в отчете о
поиске:
SU 418020 A, 30.10.1984. US 3448161, 03.06.1969. US 4219686, 26.08.1980. US 3522324, 28.07.1970. SU 398026, 17.09.1973. RU 9428723 A1, 10.07.1996.

Адрес для переписки:

659315, Алтайский край, г. Бийск, ул. Ударная, 90/3, кв.10, Д.А.Левушкину

(71) Заявитель(и):

Тыщенко Юрий Алексеевич

(72) Автор(ы):

Тыщенко Ю.А.,
Ананьин А.А.,
Жуков Ю.Н.,
Левушкин Д.А.,
Юрьев В.М.,
Янкилевич В.М.

(73) Патентообладатель(и):

Тыщенко Юрий Алексеевич

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АЛКИЛБЕНЗОЛОВ


(57) Реферат:

Изобретение относится к способу получения алкилбензолов алкилированием бензола алкилирующим агентом в присутствии катализатора – хлористого алюминия при нагревании, причем в качестве алкилирующего агента применяют моноолефины, а периодический процесс алкилирования проводят в течение 10-40 мин при постоянной подаче катализатора, адиабатическом подъеме температуры 35-40oС до 50-70oС, и одновременным регулируемым охлаждением реакционной массы водой. Технический результат – увеличение мощности производства за счет увеличения концентрации алкилирующего агента, улучшение расхода катализатора. 2 ил.


Изобретение относится к получению алкилбензолов, основного вида сырья для синтеза поверхностно-активных веществ.

Известен способ получения алкилбензолов (а. с. СССР 418020, 1984) по схеме

Реакцию проводят в непрерывном режиме при повышении температуры и постоянной подаче комплекса хлористого алюминия таким образом, чтобы свежий катализатор не встречался с отработанным. Упомянутый способ не позволяет четко контролировать расход хлористого алюминия и не гарантирует высокое качество алкилбензола.

Задачей настоящего изобретения является увеличение мощности на действующих производствах за счет увеличения концентрации алкилирующего агента, улучшение качества алкилбензола, уменьшение расхода катализатора из-за отсутствия диолефинов.

Задача решается тем, что алкилбензолы получают алкилированием бензола алкилирующим агентом в присутствии катализатора хлористого алюминия при нагревании, причем в качестве алкилирующего агента применяют моноолефины, например смесь олефинов С10, С12, С14, а периодический процесс алкилирования проводят в течение 10-40 мин при постоянной подаче катализатора, адиабатическом подъеме температуры от 35-40oС до 50-70oС и одновременным регулируемым охлаждением реакционной массы водой.

Было установлено, что при таком режиме проведения процесса алкилирования получаемый алкилат содержит наименьшее количество непрореагировавших олефинов при наименьшем расходе катализатора хлористого алюминия.

Применение в качестве алкилирующего агента хлоркеросина (или хлорпарафина) приводит к ухудшению качества алкилата и алкилбензола из-за образования дифенилов, инданов и тетралинов, которые отравляют катализатор, увеличивая его расход.

Применение моноолефинов полностью исключает эти недостатки.

Пример 1
В колбу объемом 0,7 л с мешалкой с термометром загружают 300 г сухого бензола и 150 г -олефина С10. Колба была помещена в водяную баню с температурой 35oС. В реактор при работающей мешалке добавляют периодически через 10 мин по 2 мл жидкий комплекс хлористого алюминия. Жидкий комплекс хлористого алюминия получают при 50oС в реакторе с мешалкой взаимодействием толуола 60 г и твердого хлористого алюминия 30 г при барботаже сухого хлористого водорода по реакции
AlCl3+СH3С6H5+НСl–>АlСl3С6H53НСl
Катализатор содержит 30% хлористого алюминия.

Изменения температуры реакционной массы изображено на фиг. 1.

При дальнейшей подаче (>40 мин) катализатора изменения температуры не происходит, точно зафиксировано окончание реакции. Алкилат отстаивают от катализатора, промывают водой 1 к 10 и 0,5%-ной щелочью 1 к 10. Воду и щелочь отстаивают в течение 0,5 ч и отделяют. Анализ алкилата: 220 г бензола, олефина С10-0, линейного алкилбензола 210 г, диалкилбензола и триалкилбензола 14 г.

Пример 2
Для алкилирования использовали смесь -олефинов С10, С12, С14 при соотношении 25:50:25 в количестве 160 г, бензола 300 мл. Катализатор AlCl3 подают в количестве 12 г непрерывно 10 мин ( см.фиг.2).

Алкилат обрабатывали как и в примере 1. Состав алкилата: 225 г бензола, олефина – 0, остальное – моно- и полиалкилбензолы.

Формула изобретения


Способ получения алкилбензолов алкилированием бензола алкилирующим агентом в присутствии катализатора хлористого алюминия при нагревании, отличающийся тем, что в качестве алкилирующего агента применяют моноолефины, а периодический процесс алкилирования проводят в течение 10-40 мин при постоянной подаче катализатора, адиабатическом подъеме температуры от 35-40oС до 50-70oС с одновременным регулируемым охлаждением реакционной массы водой.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2


MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 24.11.2002

Номер и год публикации бюллетеня: 16-2004

Извещение опубликовано: 10.06.2004


Categories: BD_2181000-2181999