Патент на изобретение №2180019

(54) КАТОДНАЯ МЕДЬ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ОТЛИВОК И МЕДНОГО ПРОКАТА И СПОСОБ ЕЕ ПОЛУЧЕНИЯ (ВАРИАНТЫ)

(57) Реферат:

Изобретение относится к области цветной металлургии и может быть использовано при производстве катодной меди и медного проката из меди. Для производства медного проката переплавкой, литьем и горячей прокаткой литой заготовки в процессе электроосаждения катодной меди из водного раствора формируют текстурированную катодную медь с минимальным насыщением осадка водородом, характеризующуюся тем, что она состоит преимущественно из кристаллов с осями текстуры относительно направления роста осадка <111>, <100> с высокой ретикулярной плотностью при минимальном содержании кристаллов с осями текстуры <100>, <210> и другими с низкой ретикулярной плотностью, при этом способ ее получения электроосаждением из водного раствора, содержащего ионы меди, серную кислоту, ионы хлора и органические добавки, заключается в том, что для электроосаждения используют нестационарные токи – реверсивный, пульсирующий или комбинированный пульсирующе-реверсивный, а в качестве по крайней мере одной органической добавки используют анионоактивное поверхностно-активное вещество (ПАВ), например алкилсульфонаты, алкилбензолсульфонаты, алкилнафталинсульфонаты и т.п., обеспечивается повышение качества медного проката за счет снижения содержания водорода или гидрида Вюрца в катодной меди для производства отливок и медного проката. 3 с. и 6 з.п.ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области цветной металлургии и может быть использовано при производстве катодной меди и ее переработке в отливки и деформированные изделия из меди и медных сплавов.

Известны требования ГОСТ 859, ГОСТ 546 к катодной меди марок МООк, Мок, М1к, [1], стандартов ИСО 431 [2, 3], Великобритании BS – 6017 [4, прототип] и других стран к катодной меди марки Сu-САТТН -1, Сu-САТН-2.

Недостатком катодной меди по данным стандартам является отсутствие гарантированной технологичности при горячей прокатке литой заготовки, возможное появление горячих трещин, приводящее к снижению сртности продукции. В мировой практике отсутствует метод прогноза прокатываемости катодной меди, контроля и управления данным качеством катодов на стадии их производства. Поэтому Лондонская биржа металлов в качестве основного условия регистрации катодной меди ставит успешную проверку ее на прокатных станах 2-3 ведущих фирм, что является длительным и дорогим процессом.

Известно также, что главной причиной образования горячих трещин является насыщение расплава меди водородом с последующим выделением паров воды и образования микропор при кристаллизации меди [6].

Содержание растворенного водорода или гидрида Вюрца в катодной меди не фиксируется современными методами газового анализа, которые определяют суммарное содержание водорода в осадке в виде твердого раствора, неотмытого электролита и включений органических веществ.

Сведения о способах получения электролитических осадков меди с регулируемым содержанием растворенного водорода в литературе отсутствуют. Известны лишь многочисленные исследования по изучению состава катодной меди в зависимости от условий проведения ее электролитического осаждения.

Полностью отсутствуют сведения о закономерностях разряда ионов гидроксония с образованием не газообразного водорода, а твердого раствора водорода в катодном осадке.

В последнее время все более остро встает вопрос о получении текстурированных осадков меди, т.е. осадков с какой-либо кристаллографической ориентацией; такие осадки имеют специфические физико-механические свойства [17, с.100-102].

Сведения о способах получения электролитических осадков металлов с заданной текстурой и физико-механическими свойствами в литературе отсутствуют. В обзоре данных о текстурных исследованиях электроосажденных металлов за 1920-70 годы [9, с.141] констатируется, что характерной текстурой для катодных осадков меди является текстура с осью <110>. В отношении условий электролиза считается доказанным только влияние катодного перенапряжения на тип текстуры осадка. Для металлов с решеткой гранецентрированного куба (серебро, медь, никель, свинец и др.) низкому перенапряжению соответствует текстура <111>, среднему – <100>, высокому – <110>, сверхвысокому – <210>, что экспериментально подтверждено при электроосаждении серебра [9, c.121] и согласуется с мировой практикой получения катодной меди с высокой обрабатываемостью прокаткой при электроосаждении на плотностях тока менее 200 А/м² с низким катодным перенапряжением.

Известно [12] и широко распространено в мировой практике применение реверсивного и пульсирующего токовых режимов электроосаждения меди для получения ровных мелкокристаллических осадков, по химическому составу отвечающих требованиям стандартов, при плотностях тока от 330 до 400 А/м².

Наиболее близким к первому варианту заявляемого способа является способ получения катодной меди, в соответствии с которым осуществляют электроосаждение меди из водного раствора, содержащего ионы меди, серную кислоту, ионы хлора и органические добавки, причем при электроосаждении могут применяться реверсивный и пульсирующий нестационарные токи, которые позволяют менять скорость электродных процессов [17, с.143-145, прототип].

О токовых режимах для получения осадков меди с заданной текстурой и физико-механическими свойствами сведения отсутствуют.

Эти вопросы находятся на стадии исследований, готовых технологических режимов получения катодной меди с гарантированной прокатываемостью не предложено.

Известны способы снижения содержания ряда примесей в катодной меди, например, с применением добавок в электролит органических веществ, которые относятся к классу анионоактивных ПАВ:
– бутилнафталинсульфоната натрия от 5 до 100 мг/л с целью снижения поверхностного натяжения электролита, предотвращения образования “плавучего” шлама и снижения потерь благородных металлов с катодами при рафинировании меди с повышенным содержанием никеля и сурьмы [14];
– триалкилфосфатов в концентрации от 50 до 500 мг/л, диалкилфосфонатов в концентрации от 50 до 200 мг/л с целью снижения содержания серебра в катодном осадке [15];
– сульфонола совместно с полиакриламидом при осаждении медной фольги с целью увеличения адгезионных свойств фольги без снижения ее пластичности [16].

Наиболее близким ко второму варианту заявляемого способа является способ получения катодной меди, в соответствии с которым осуществляют электроосаждение меди из водного раствора, содержащего ионы меди, серную кислоту, ионы хлора и органические добавки [17, с.122-124, прототип].

В качестве органических добавок используют поверхностно-активные вещества, имеющие торговые названия авитон, сепаран, орзан А, гулах и др., химический состав, класс и назначение которых неизвестны. Выбор ПАВ носит скорее субъективный характер. О выборе органических добавок для получения осадков меди с низкой концентрацией водорода, с заданной текстурой и физико-механическими свойствами сведения отсутствуют.

Предлагаемые изобретения позволят достичь технический результат, выраженный в повышении качества медного проката за счет снижения содержания водорода или гидрида Вюрца в катодной меди для производства отливок и медного проката.

Указанный технический результат достигается тем, что в процессе электроосаждения катодной меди для производства отливок и медного проката из меди и медных сплавов формируют текстурированную катодную медь с минимальным насыщением осадка водородом, характеризующуюся тем, что она состоит преимущественно из кристаллов с осями текстуры относительно направления роста осадка <111>, <100> с высокой ретикулярной плотностью при минимальном содержании кристаллов с осями текстуры <110>, <210> с низкой ретикулярной плотностью; при этом способ ее получения электроосаждением из водного раствора, содержащего ионы меди, серную кислоту, ионы хлора и органические добавки, – заключается в том, что для электроосаждения используют нестационарные токи – реверсивный, пульсирующий или комбинированный пульсирующе-реверсивный с последовательностью периодов: прямой импульс – пауза – обратный импульс, с продолжительностью прямого импульса от 10 до 300 с, паузы при пульсирующем и пульсирующе-реверсивном режимах – от 1 до 5 с, обратного импульса при реверсивном и пульсирующе-реверсивном режимах – от 0,5 до 1 с, при плотности тока прямого импульса – от 200 до 500 А/м², обратного импульса – от 100 до 300 А/м², а в качестве по крайней мере одной органической добавки используют анионоактивное поверхностно-активное вещество (ПАВ), выбранное из группы, содержащей алкилсульфонаты, алкилбензолсульфонаты, алкилнафталинсульфонаты, сульфоэтоксилаты спиртов, амидосульфонаты, соли алкилфосфоновых кислот с удельным расходом от 20 до 200 г/т осадка меди; также в качестве добавки в электролит используют высокомолекулярное, эластичное, проницаемое поверхностно-активное вещество из группы, включающей животный клей, желатин, казеин, альбумин, альдолазу, глобин, гумми-арабик, агар-агар, поливиниловые спирты, полиакриламид и другие с удельным расходом от 30 до 150 г/т осадка меди, а в качестве добавки для выравнивания поверхности осадка используют тиомочевину с удельным расходом до 100 г/т осадка меди, добавку анионоактивного ПАВ вводят в конденсат для промывки катодов с последующим включением отработанного раствора в электролит при корректировке его состава.

Сущность изобретения состоит в использовании связи содержания растворенного в катодном осадке водорода и текстуры осадка – ориентации кристаллографических плоскостей относительно направлений роста кристаллов при электроосаждении.

На плоскостях кристалла меди с решеткой гранецентрированного куба (110), (210) и других с низкой ретикулярной плотностью имеются благоприятные условия для образования твердого раствора водорода в меди или гидрида Вюрца [5] как в процессе электроосаждения из водного раствора, так и в процессе нагрева осадка в водородсодержащей атмосфере при переплавке катодов, что доказано исследованиями на никеле, имеющем, как и медь, решетку ГЦК [6], и согласуется с теорией образования твердых растворов внедрения [7].

Возможность насыщения осадка меди водородом при его электроосаждении из водного раствора за счет разряда ионов гидроксония по реакции
Н₃О+е–>[H]_cu+Н₂0
с растворением атомарного водорода в осадке подтверждается нашими расчетами по справочным термодинамическим данным [8], показавшим, что равновесная концентрация водорода в осадке меди при катодном потенциале от +150 до -50 мВ составляет 4-50 г/т.

Данные, полученные на монокристаллах меди, свидетельствуют об электрохимический неравноценности разных кристаллографических плоскостей и значительном различии на них потенциала нулевого заряда и токов обмена электродных реакций. В частности, для электродной реакции Си²⁺+2е–>Сu токи обмена составляют, А/см²: для плоскости (111) – 1,1410^-3; для плоскости (100) – 1,6110^-3; для плоскости (110) – 2,7410^-3 [8].

Соответствующее смещение потенциалов разряда ионов меди и гидроксония и вдвое меньшая плотность упаковки атомов меди в процессе разряда ионов и кристаллизации осадка приводят к более значительному разряду и растворению водорода на плоскостях (110) по сравнению с плоскостями (111). Следовательно, степень растворения водорода в катодном осадке при электролизе и прокатываемость меди после ее переплавки без дополнительной дегазации определяется преимущественно текстурой катодного осадка. В векторной системе отсчета координат с точки зрения прокатываемости наилучшими являются текстуры с осями <111>, наихудшей – <110>. Поэтому для оценки качества катодной меди для производства медного проката и управления данным качеством катодов на стадии их производства наряду с данными химического анализа, а также других требований стандартов дополнительно следует использовать результаты кристаллографического анализа текстуры катодной меди: катодную медь, содержащую преимущественное количество кристаллов с осями текстур <111>, а также кристаллов других текстур с плотной упаковкой плоскостей атомами при минимальном содержании кристаллов с осью текстуры <110> относят к катодной меди с хорошей прокатываемостью.

Пример 1.

Определяющее влияние текстуры катодного осадка меди на показатели переработки медных катодов в медную катанку доказано результатами промышленных испытаний трех партий катодной меди одного предприятия массой по 300 т на непрерывной плавильно-прокатной установке “Саутвайзер” с контролем текстуры образцов катодной меди, массовой доли серы в катодах и катанке и выхода медной катанки разных классов по данным токовихревого дефектомата “Ферстер”, приведенными в табл.1.

Остаточное содержание водорода в катанке разных классов составило, г/т: 1-2 класс – 0,3-0,5; 3 класс – 1,0-1,1; 4 класс – 1,4-1,5.

Испытания показали, что текстура осадка катодной меди – более существенный фактор, определяющий дефектность катанки, чем массовая доля серы. Преобладание в катодном осадке кристаллов с осью текстуры <111> в партиях 1 и 2 обеспечивает выход катанки 1-2 классов более 90% даже при массовой доле, серы в катодах выше предусмотренного ГОСТ 859 для меди марки МООк, а высокое содержание кристаллов с осью текстуры <110> партии 3 не позволило получить катанку 1-2 классов при крайне низкой массовой доле серы в катодах и катанке. Полученные данные свидетельствуют о промышленной применимости, новизне и изобретательском уровне заявляемого технического решения.

Сущность предлагаемых способов получения катодной меди с необходимой текстурой при плотностях тока более 200 А/м² состоит в применении соответствующих электрического и коллоидного режимов электроосаждения, обеспечивающих формирование кристаллов с заданной текстурой, либо блокирование роста граней с низкой ретикулярной плотностью.

Согласно основным положениям теоретической электрохимии на начальном этапе электроосаждении меди лимитирующей является стадия образования большого количества зародышей с преобладанием кристаллов с текстурой <111> – текстурой зарождения [10, c.207]. При дальнейшем росте кристаллов формируется текстура <110> – текстура роста. Текстура подложки или текстура зарождения сохраняется на толщине осадка по разным данный от 0,1 до 3 мкм [9, с. 80], [11, с.136].

Исходя из этих положений условием формирования катодного осадка меди с преобладанием текстуры <111> является осаждение слоями толщиной от 0,1 до 3 мкм, что при плотностях тока 200-500 А/м² соответствует продолжительности осаждения от 10 до 300 с, то есть применение нестационарных токовых режимов – пульсирующего, реверсивного или комбинированного пульсирующе-реверсивного в последовательности: прямой импульс – пауза – обратный импульс. Продолжительность паузы определяется условиями выравнивания концентрации ионов диффузией в приэлектродных слоях электролита и должна быть по данным наших расчетов от 1 до 5 с. продолжительность обратного импульса – снятием анодной пассивации и перезарядкой двойного электрического слоя – от 0,5 до 1 с.

Применение реверсивного и пульсирующего токовых режимов электроосаждения меди для получения ровных мелкокристаллических осадков, по химическому составу отвечающих требованиям стандартов, при плотностях тока от 330 до 400 А/м² известно [12] и широко распространено в мировой практике. Об использовали нестационарных токовых режимов для получения осадкой меди с заданными текстурами <111> и <100> сведения отсутствуют, что позволяет сделать вывод о новизне и изобретательском уровне заявляемого технического решения.

Пример 2.

Результаты наших текстурных исследований катодного осадка меди, полученного при плотности тока 350 А/м² осаждением из электролита, содержащего 150 г/л серной кислоты, 45 г/л меди, 40 мг/л ионов хлора при удельном расходе желатина 80 г/т меди, тиомочевины – 70 г/т меди и температуре 60^oС при различной продолжительности прямого импульса, паузы и обратного импульса приведены в табл. 2.

Реверсивный и пульсирующий токовые режимы электрорафинирования меди при плотности тока прямого импульса 360-370 А/м², обратного импульса – 200 А/м² и соотношении продолжительности прямого импульса и обратного (или паузы), с: 10: 0,5; 20: 1; 40:1; 40:2; 60:3; 80:4; 100:5, проверены в промышленных условиях при коллоидном режиме с удельным расходом добавок, г/т: желатин – 80; тиомочевина – 70. Наиболее ровные осадки с выходом по току не менее 90% получены при реверсивных режимах 40:1 и 10:0, 5 с и пульсирующем 100:5 с.

На основании текстурных исследований осадка меди и промышленных испытаний для получения текстурированных медных катодов с преобладанием текстур с осями <111> и <100> предложены нестационарные токовые режимы электролиза при плотностях тока от 200 до 500 А/м² – реверсивный, пульсирующий и комбинированный пульсирующе-реверсивный в последовательности прямой импульс-пауза-обратный импульс с продолжительностью периодов, с: прямой импульс – от 10 до 300, пауза – от 1 до 5, обратный импульс – от 0,5 до 1.

Другим способом управления текстурой катодного осадка меди является блокирование роста граней кристаллов с низкой ретикулярной плотностью за счет адсорбции на них поверхностно-активных веществ. Согласно положениям теоретической электрохимии [13, с.335] поверхностно-активные вещества разного типа адсорбируются на поверхности катода и блокируют рост осадка неодинаково в зависимости от потенциала катода и потенциала нулевого заряда поверхности Е_Н.З.: катионоактивные ПАВ – отрицательнее Е_Н.З., неионогенные (молекулярные) ПАВ – вблизи Е_Н.З., анионоактивные ПАВ – при потенциале катода положительнее Е_Н.З..

Данные о потенциале нулевого заряда разных кристаллографических плоскостей для меди отсутствуют, в справочной литературе приводится потенциал нулевого заряда только для поликристаллических образцов меди: 0,0 В [8, с.155], +0,09 В [13, С.239], -0,118 В [10, с.176].

Нашими исследованиями на промышленных образцах текстурированной катодной меди установлены пределы потенциала нулевого заряда разных кристаллографических плоскостей кристалла меди: (111) – от +0,20 до +0,25 В, (100) – от +0,15 В до + 0,18 В, (110) – от 0,00 до +0,05 В. С учетом этих данных при потенциале катода от +0,05 до +0,25 В, соответствующем эдектроосаждению меди из сернокислого электролита с органическими добавками пря плотностях тока от 100 до 500 А/м², добавка в электролит любого анионоактивного ПАВ, диссоциирующего с образованием поверхностно-активного аниона, обеспечивает адсорбцию ПАВ на гранях (210) и (110) и блокирование их роста с сохранением свободных граней (111) и (100) с высокой ретикулярной плотностью.

В качестве добавок анионоактивных ПАВ в электролит, не подвергшихся термическому разложению или гидролизу при температурах до 80^oС и содержании серной кислоты до 25 – г/л, могут использоваться:
– алкилсульфонаты – сульфонат А, сульфонат Б, волгонат, контакт Т, игепоны, алкенсульфонаты, оксисульфонаты и др.;
– алкилбензолсульфонаты – сульфонолы НП-1, НП-2, НП-3, хлорный сульфонол, ультравоны К и W и др.;
– алкилнафталинсульфонаты – алканолы В и S, некали А, В и ВХ, смачиватели НБ, СВ-101, диспергатор НФ, правентоль и др.
– сульэтоксилаты спиртов, амидосульфонаты;
– соли алкилфосфоновых кислот.

О применении в процессах электроосаждения меди конкретного класса органических веществ – анионоактивных ПАВ с конкретной целью – формирование определенного типа текстуры катодного осадка меди с минимальным насыщением его водородом в мировой патентной и технической литературе сведения отсутствуют.

Пример 3.

Примеры получения текстурированных катодных осадкой меди с минимальным насыщением водородом при электроосаждении из раствора, содержащего 45 г/л меди, 150 г/л серной кислоты, 40 мг/л ионов хлора при плотности тока 300 А/м², при температуре 60^oС, удельном расходе желатина 70 г/т осадка, тиомочевины – 70 г/т с добавками разных видов анионоактивных ПАВ, приведены в табл. 3.

Приведенные данные свидетельствуют о влиянии добавок анионоактивных поверхностно-активных веществ на процесс получения катодной меди с определенной структурой: при использовании анионоактивных ПАВ содержание в осадке кристаллов с текстурой 110, имеющей низкую ретикулярную плотность, не превышает 30%.

Испытаниями на промышленных ваннах анионоактивной добавки – бутилсульфоната натрия установлено, что при плотностях тока до 300 А/м² эта добавка является не только текстуроформирующей, но и выравнивающей осадок и при этих плотностях тока тиомочевина частично или полностью может быть заменена анионоактивным ПАВ.

Длительными промышленными испытаниями на двух предприятиях добавки в электролит бутилнафталинсульфоната натрия доказано ее положительное влияние на другие показатели электрорафинирования меди – выход по току, удельный расход электроэнергии, сокращение выделения аэрозолей электролита из ванн, снижение потерь драгметаллов с катодами.

В состав электролита также должны входить поверхностно-активные добавки, не влияющие на текстуру осадка, а выполняющие другие функции: тиомочевина при повышенных плотностях тока за счет хемосорбции на выступах блокирует рост шишек и выравнивает осадок, коллоидная добавка высокомолекулярного эластичного проницаемого вещества из группы, включающей животный клей, желатин, казеин, полиакриламид, альдолазу, глобин, гумми-арабик, агар-агар, поливиниловые спирты и другие, создает на поверхности катода эластичную пленку для диффузионного контроля доставки к поверхности катода ионов и других ПАВ.

При использовании анионоактивной добавки эффективна двойная ее роль при отмывке катодов от электролита конденсатом в качестве моющего вещества с последующим включением промывной воды в электролит при корректировке его состава.

Применение предлагаемой группы изобретений обеспечивает получение катодной меди с минимальным насыщением осадка водородом и гарантированную прокатываемость отливок при термопластической обработке.

Источники информации
1. ГОСТ 859-78. Медь. Марки.

2. ГОСТ 546-88. Катоды медные. Технические условия.

3. Стандарт ИСО 431-81. Профили из рафинированной меди.

4. Стандарт Великобритании BS-6017-1981 с изм. АМД 5725. Рафинированная фасонная сортовая медь. Технические условия.

5. М. Хансен, К. Андерко. Структуры двойных сплавов, т.II. – М.: Металлургиздат, 1962, с.629.

6. Мейер К. Физико-химическая кристаллография. -М.: Металлургия, 1972.

7. Уманский Я. С. и др. Физическое металловедение. М.: Металлургиздат, 1955.

8. Справочник по электрохимии /Под ред. А.М.Сухотина/.- Л.: Химия. 1981, с.169.

9. Кочергин С.М., Леонтьев А.В. Образование текстур при электрокристаллизации металлов.- М.: Металлургия, 1974.

10. Левин А.И. Электрохимия цветных металлов.- М.: Металлургия, 1982.

11. Федотьев Н.П., Алабышев А.Ф. и др. Прикладная электрохимия.- Л.: Химия, 1967.

12. Гудима Н. В., Зотков О.М., Кривоусов Б.А., Титаренко А.Г. Интенсификация электролитического рафинирования меди.- М.: Металлургия. 1978.

13. Ротинян А.Л., Тихонов К.И., Шошина И.А. Теоретическая электрохимия.- Л.: Химия, 1981.

14. Авт. св. СССР 1005500, МПК С 25 С 1/12, приоритет, 1981. Электролит для электролитического рафинирования меди.

15. Авт.св. СССР 1431379, МПК С 25 С 1/12, приоритет 1987. Способ электролитического рафинирования меди в растворе.

16. Авт. св. СССР 955735, МПК С 25 С 1/12, приоритет 1981. Способ получения пластичной медной фольги.

17. Козлов В.А., Набойченко С.С., Смирнов Б.Н. Рафинирование меди.- М.: Металлургия, 1992.

Формула изобретения

1. Катодная медь для производства отливок и медного проката, отличающаяся тем, что она состоит преимущественно из кристаллов с осями текстуры относительно направления роста осадка <111>, <100> с высокой ретикулярной плотностью при минимальном содержании кристаллов с осями текстуры <110>, <210> с низкой ретикулярной плотностью.

2. Способ получения катодной меди для производства отливок и медного проката, включающий электроосаждение из водного раствора, содержащего ионы меди, серную кислоту, ионы хлора и органические добавки, отличающийся тем, что для электроосаждения используют нестационарные токи – реверсивный, пульсирующий или комбинированный пульсирующе-реверсивный с последовательностью периодов: прямой импульс – пауза – обратный импульс при продолжительности прямого импульса от 10 до 300 с, продолжительности паузы при пульсирующем и пульсирующе-реверсивном режимах от 1 до 5 с, продолжительности обратного импульса при реверсивном и пульсирующе-реверсивном режимах от 0,5 до 1 с.

3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что плотность тока прямого импульса составляет от 200 до 500 А/м², плотность тока обратного импульса составляет от 100 до 300 А/м².

4. Способ по п. 2, отличающийся тем, что дополнительно проводят контроль качества катодной меди по данным кристаллографического анализа текстуры катодной меди.

5. Способ получения катодной меди для производства отливок и медного проката, включающий электроосаждение из водного раствора, содержащего ионы меди, серную кислоту, ионы хлора и органические добавки, отличающийся тем, что в качестве, по меньшей мере, одной органической добавки используют анионоактивное поверхностно-активное вещество, выбранное из группы, содержащей алкилсульфонаты, алкилбензолсульфонат, алкилнафталинсульфонаты, сульфоэтоксилаты спиртов, амидосульфонаты, соли алкилфосфоновых кислот с удельным расходом от 20 до 200 г/т осадка меди.

6. Способ по п. 5, отличающийся тем, что в качестве добавки в электролит используют высокомолекулярное, эластичное, проницаемое поверхностно-активное вещество, выбранное из группы, состоящей из животного клея, желатина, казеина, альбумина, альдолазы, глобина, гумми-арабика, агар-агара, поливиниловых спиртов, полиакриламида с удельным расходом от 30 до 150 г/т осадка меди.

7. Способ по п. 5, отличающийся тем, что в качестве добавки для выравнивания поверхности осадка используют тиомочевину с удельным расходом до 100 г/т осадка меди.

8. Способ по п. 5, отличающийся тем, что добавку анионоактивного поверхностно-активного вещества вводят в конденсат для промывки катодов с последующим включением отработанного раствора в электролит при корректировке его состава.

9. Способ по п. 5, отличающийся тем, что дополнительно проводят контроль качества катодной меди по данным кристаллографического анализа текстуры катодной меди.

РИСУНКИ

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 08.04.2004

Извещение опубликовано: 10.03.2005 БИ: 07/2005