Патент на изобретение №2172109

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЫРА “БАТЫР”

(57) Реферат:

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве твердых сыров с низкой температурой второго нагревания. Для получения сыра проводят нормализацию пастеризованного молока по соотношению жир-белок, обеспечивающую в готовом продукте массовую долю жира 401,6%. Затем вносят закваску мезофильных молочнокислых стрептококков, состоящую из Str. lactis, Str. cremoris, Str. diacetilactis, Str. paracitrovorus и мезофильных молочнокислых палочек LBm саsei. При этом соотношение мезофильных молочнокислых стрептококков и палочек составляет 10:1. Проводят свертывание молокосвертывающим препаратом, постановку зерна, обработку сгустка, удаление сыворотки в один прием, второе нагревание при температуре 37-39°С, формование, посолку и созревание. Способ позволяет получить высококачественный сыр с диетическими свойствами, сократить сроки созревания и расширить ассортимент выпускаемых сыров.

Изобретение относится к молочной промышленности и может быть использовано при производстве твердых сыров с низкой температурой нагревания.

Наиболее близким аналогом по технической сущности и заявляемому является способ получения сыра “Сельский” (И 1839082, A 23 C 19/068), предусматривающий нормализацию молока, пастеризацию, охлаждение, внесение бактериальной закваски, содержащей мезофильные молочнокислые стрептококки: Str. lactis, Str. cremoris, Str. diacetilactis, Str. paracitrovorus и мезофильные молочнокислые палочки Lbm. casei хлористого кальция, молокосвертывающего фермента, свертывание смеси, разрезку сгустка, постановку зерна, второе нагревание при температуре 38-40^oC, полученное зерно обрабатывают, формуют, прессуют, солят и подвергают созреванию.

Предложенным способом решается задача улучшения органолептических показателей: вкуса, аромата, консистенции, рисунка, а также повышения пищевой ценности сыра и снижения себестоимости.

Поставленная задача решается за счет того, что в способе производства сыра, предусматривающем созревание молока, его пастеризацию, нормализация, внесение хлористого кальция, бактериальной закваски, свертывание молокосвертывающим препаратом ВНИИМС, постановку зерна, обработку сгустка, удаление сыворотки в один прием, второе нагревание, формование, посолку, созревание, нормализацию пастеризованного молока проводят по соотношению жир-белок, обеспечивающему в готовом продукте массовую долю жира 401,6%, а в составе бактериальной закваски используют мезофильные молочнокислые стрептококки Str. lactis, Str. cremoris, Str. diacetilactis, Str. paracitrovorus и изофильные молочнокислые палочки Lbm. casei. При этом соотношение мезофильных молочнокислых стрептококков и мезофильных молочнокислых палочек составляет 10: 1, а второе нагревание осуществляют при температуре 37-39^oC в течение 10-20 мин. Введение в состав закваски ароматизирующих стрептококков дает положительные результаты по улучшению органолептических показателей: развитого рисунка, выраженного сырного вкуса, пластичной консистенции. Это обеспечивается тем, что ароматизирующие стрептококки обладают способностью сбраживать лимонную кислоту и ее соли с образованием углекислого газа. Кроме того, сбраживают глюкозу гетероферментативным путем перевода в молочную кислоту только 60-80% сброженного сахара, а остальное – в летучие кислоты и нейтральные продукты.

Повышается пищевая ценность сыра за счет повышения содержания молочного белка летучих жирных кислот, снижения соотношения жира к белку.

С понижением температуры второго пользования увеличивается влажность сырной массы и содержания воды в готовом продукте. С повышением влажности улучшается консистенция сыра, вкус и запах сыра становятся более выраженными, ускоряется созревание сыра.

Способ осуществляют следующим образом. Молоко, предназначенное для получения сыра, оставляют на созревание при температуре 102^oC в течение 122 ч. Созревшее молоко пастеризуют при температуре 78-80^oC с выдержкой от 20 до 25 сек.

Пастеризованное молоко нормализуют по жиру с учетом получения в сухом веществе зрелого сыра массовой доли жира 40%.

Затем в нормализованное молоко вносят водный раствор хлористого кальция из расчета 2515% г безводной соли на 100 кг молока, калий или натрий азотнокислый из расчета 2010 г соли на 100 кг молока.

В подготовленную смесь вносят бактериальную закваску в количестве от 1 до 2% от количества перерабатываемого молока. В состав бактериальной закваски входят мезофильные молочнокислые стрептококки Str. lactis, Str. cremoris, Str. diacetilactis, Str. paracitrovorus и молочнокислые палочки Lbm. casei при соотношении между ними 10:1. Температуру свертывания устанавливают в пределах 34-36^oC. Свертывание молока осуществляют с помощью сычужного фермента или ферментного препарата ВНИИМС, приготовленного по общепринятой методике, который вносят в количестве 2,5 г на 100 кг смеси, что обеспечивает свертывание молочной смеси за 305 мин.

Готовый сгусток разрезают механическими ножами и мешалками и проводят постановку зерна в течение 155 мин до получения преобладающего размера зерна 71 мм.

Во время постановки зерна удаляют 355% сыворотки от количества перерабатываемого молока и вымешивают зерно до достижения определенной степени упругости (зерно становится более плотным, упругим, округлым в течение 155 мин).

С начала разрезки сгустка и до второго нагревания при нормальном развитии молочнокислого процесса кислотность возрастает на 1,0-1,5^oТ.

Второе нагревание проводят при температуре от 37 до 39^oC в течение 155 мин. В начале второго нагревания в смесь вносят от 5 до 15% питьевой воды, пастеризованной при температуре не ниже 85^oC.

По окончании второго нагревания сырое зерно продолжают вымешивать до готовности в течение 4020 мин, размер основной части сырного зерна, готового к формованию, 61 мм. Кислотность сыворотки в конце обработки составляет не больше 16^oТ.

Готовый к формованию пласт подпрессовывают 205 мин под давлением от 1 до 2 кПа (0,01-0,02 кг/см²), затем разрезают на бруски, помещают в формы и выдерживают 20-30 мин для самопрессования.

После самопрессования сыр прессуют в течение 5010 мин при постепенном повышении давления от 10-50 кПа. Оптимальная влажность после прессования 45-48%.

Спрессованный сыр солят в рассоле с массовой долей поваренной соли не менее 18% при температуре 102^oC в течение 30,5 суток.

Первые 10-15 суток сыр созревает в камерах с температурой 121^oC и относительной влажности воздуха от 85 до 90% в течение 10-15 суток.

Сыр упаковывают в полиэтиленовые пленки или парафинируют (в случае необходимости перед упаковкой его моют водой).

Дальнейшее созревание сыра осуществляется при температуре 91^oC и относительной влажности 80-90% в течение 10-17 суток.

Созревший сыр имеет:
массовая доля жира в сухом веществе – 401,6%
массовая доля влаги – 44-47%
массовая доля поваренной соли – 1,5-2,5%
срок созревания – 30 суток
Сыр, полученный по предлагаемому способу, имеет нежное однородное тесто по всей массе, пластичное, на разрезе глазки круглой, овальной или неправильной формы, разного диаметра. Цвет теста от белого до светло-желтого, имеет выраженный сырный, слегка кисловатый вкус.

Пример 1.

1000 кг молока оставляют на созревание при температуре 8^oC на 14 часов. Созревшее молоко пастеризуют при температуре 78^oC в течение 25 сек.

Пастеризованное молоко нормализуют по жиру с учетом получения в сухом веществе зрелого сыра массовой доли жира (401,6%).

Затем в нормализованное молоко вносят водный раствор хлористого кальция 100 г на безводную соль, 300 г азотнокислого калия, мезофильные молочнокислые стрептококки в количестве 9,1 кг и молочнокислые палочки в количестве 0,9 кг.

При температуре 34^oC молоко свертывается за 35 минут.

Готовый сгусток разрезают и производят постановку зерна до достижения размеров 7 мм основной его части в течение 10 мин.

Во время постановки зерна удаляют 400 кг сыворотки, вымешивают зерно до достижения определенной упругости в течение 10 мин.

В смесь зерна с сывороткой вносят 150 кг питьевой воды, пастеризованной при температуре не ниже 85^oC, проводят второе нагревание при температуре 37^oC в течение 20 мин.

По окончании второго нагревания сырное зерно вымешивают 20 мин, размер основной части готового к формованию зерна (61) мм.

Готовый к формованию пласт подпрессовывают 15 мин под давлением 1 кПа, разрезают на бруски, помещают в формы и выдерживают 20 мин.

После самопрессования сыр прессуют в течение 20 мин в туннельных прессах с постепенным повышением давления от 10 до 50 кПа (0,1-0,5 кг/см²).

Отпрессованный сыр солят в рассоле с массовой долей поваренной соли 18% при температуре 8^oC в течение 5 суток.

Посоленный сыр выдерживают при температуре 8^oC и относительной влажности воздуха 85% в течение 5 суток в специальном помещении.

Затем сыр созревает в камере с температурой 11^oC и относительной влажностью воздуха 85% в течение 13 суток.

Обсушенный сыр одевают в пленку.

Дальнейшее созревание сыра осуществляется при температуре 11^oC и относительной влажности воздуха 85% в течение 17 суток.

Получают 160 кг сыра, у которого:
весовая доля жира в сухом веществе – 41,6%
массовая доля влаги – 47%
массовая доля поваренной соли – 1,5%
Пример 2.

1000 кг молока оставляют на созревание при температуре 12^oC на 10 часов. Созревшее молоко пастеризуют при температуре 80^oC в течение 20 сек.

Пастеризованное молоко нормализуют по жиру с учетом получения в сухом веществе зрелого сыра массовой доли жира (401,6)%.

Затем в нормализованное молоко вносят водный раствор хлористого кальция 400 г на безводную соль, азотнокислого натрия 100 г, мезофильные молочнокислые стрептококки 18,2 кг и молочнокислые палочки в количестве 1,8 кг.

При температуре 36^oC молоко свертывается за 25 мин.

Готовый сгусток разрезают в течение 10 мин, производят постановку зерна до достижения размеров 7 мм его основной части.

После постановки зерна удаляют 300 кг сыворотки, вымешивают зерно до достижения определенной упругости в течение 20 мин.

В растительную смесь зерна с сывороткой вносят 50 кг питьевой воды, пастеризованной при температуре не ниже 85^oC, проводят второе нагревание при температуре 39^oC в течение 10 мин.

По окончании второго нагревания сырное зерно вымешивают 60 мин, размер основной части готового к формованию зерна (61) мм.

Готовый к формованию пласт подпрессовывают 15 мин под давлением 2 кПа на 1 кг сырной массы, разрезают на бруски, помещают в формы и выдерживают 30 мин.

После самопрессования сыр прессуют в течение 60 мин в туннельных прессах при постепенном повышении давления от 10 до 50 кПа (0,1-0,5 кг/см).

Отпрессованный сыр солят в рассоле с массовой долей поваренной соли 18% при температуре 12^oC в течение 3 суток.

Посоленный сыр выдерживают при температуре 12^oC и относительной влажности воздуха 90% в течение 3 суток в специальном помещении.

Затем сыр созревает в камере с температурой 13^oC и относительной влажностью воздуха 90% в течение 15 суток.

Обсушенный сыр упаковывают в полиэтиленовую пленку.

Дальнейшее созревание сыра осуществляют при температуре 10^oC и относительной влажности воздуха 90% в течение 15 суток.

Получают 167 кг сыра, у которого:
массовая доля жира в сухом веществе – 38,4%
массовая доля влаги – 44%
массовая доля поваренной соли – 2,5%
Снижение соотношения жира к белку, выбранное соотношение культур применяемых микроорганизмов и температурный режим второго нагревания обеспечивают хороший вкус и аромат, пластичную консистенцию, развитый рисунок, позволяют повысить пищевую ценность сыра.

Формула изобретения

Способ получения сыра, включающий нормализацию молока, пастеризацию, охлаждение, внесение бактериальной закваски, содержащей мезофильные молочнокислые стрептококки и мезофильные молочнокислые палочки Lactobacillus casei, хлористого кальция, молокосвертывающего фермента, разрезку сгустка, постановку зерна, второе нагревание, обработку зерна, формование, прессование, полосу и созревание, отличающийся тем, что нормализацию молока проводят по соотношению жир-белок, обеспечивающему в готовом продукте массовую долю жира 401,6%, мезофильные молочнокислые стрептококки и Lactobacillus casei используют в соотношении 10:1, а второе нагревание осуществляют при температуре 37 – 39^oC.

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 07.07.2003

Извещение опубликовано: 27.09.2004 БИ: 27/2004