Патент на изобретение №2169220
|
||||||||||||||||||||||||||
(54) МНОГОСЛОЙНЫЙ МАТЕРИАЛ
(57) Реферат: Изобретение относится к легкой промышленности, в частности к производству многослойного материала типа искусственная кожа, которая может быть использована в качестве товаров народного потребления. Техническом задачей изобретения является улучшение качества многослойного материала за счет повышения его светостойкости, улучшения четкости печатного рисунка пленочного покрытия материала и устранения его липкости. Поставленная задача достигается тем, что многослойный материал включает нетканую основу и полимерное покрытие, имеющее по меньшей мере один слой и состоящее из композиции следующего состава, мас. ч. : поливинилхлорид 100, смесь пластификаторов 40-54, смесь наполнителей 30-40, хлорпарафин ХП-470 6-9, стеарат кальция 1,5-1,7, стеариновая кислота 0,45-0,55, диоксид титана 8-12, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1:0,8-1,0, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 9-19:1 при соотношении слоев основы и покрытия по массе 1:4-8. 1 табл. Изобретение относится к легкой промышленности, в частности к производству многослойного материала типа искусственная кожа, которая может быть использована в качестве товаров народного потребления. Наиболее близким техническим решением по совокупности существенных признаков и достигаемому результату является способ получения слоистого материала, патент RU 239662 С1, кл. D 06 N 3/06, опуб. 20.07.1995 г. На основу из ткани наносят покрытие из ПВХ композиции. На 100 м.ч. ПВХ: Ди-2-этилгексилфталат – 40-60 Стеарат кальция – 1-5 Стеариновая кислота – 0,1-0,5 Мел – 1-15 Олигоэпоксиэфир – 0,1-3 Двуокись титана – 5-15 Хлорпарафин – 3-13 Недостатком вышеописанного технического решения является: – невысокая светостойкость полимерного покрытия многослойного материала; – липкость многослойного материала по лицевой поверхности, по пленочному покрытию в процессе эксплуатации при складывании или сворачиваний; – недостаточно высокая четкость элементов рисунка печати, особенно мелких, состоящая в расплывчатости их контуров, что снижает эстетическое восприятие этого материала. Техническим результатом предлагаемого изобретения является улучшение качества многослойного материала за счет повышения его светостойкости, улучшения четкости печатного рисунка пленочного покрытия материала и устранения его липкости. Поставленная цель достигается тем, что многослойный материал включает нетканую основу и полимерное покрытие, по меньшей мере один слой, состоящее из композиции следующего состава, мас.ч.: Поливинилхлорид – 100 Смесь пластификаторов – 40-54 Смесь наполнителей – 30-40 Хлорпарафин ХП-470 – 6-9 Стеарат кальция – 1,5-1,7 Стеариновая кислота – 0,45-0,55 Диоксид титана – 8-12, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1 : 0,8-1,0, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 9-19 : 1 при соотношении слоев основы и покрытия по массе 1 : 4-8. Использование в предлагаемом техническом решении смеси наполнителей, включающей мел и порошковую целлюлозу в заявленном диапазоне соотношений, в полимерной композиции, наносимой на нетканую основу, при соблюдении всех заявленных существенных признаков приводит к достижению неожиданного эффекта, а именно: – выбранное сочетание наполнителей обуславливает высокую равномерность их распределения в процессе приготовления полимерной композиции, т.е. высокую ее технологичность вплоть до нанесения на основу. При этом порошковая целлюлоза в данном техническом решении проявляет свойства диспергирующего компонента, обеспечивающего гомогенизацию и выравнивание (интеграцию) отдельных порций сыпучих ингредиентов смеси в ее объеме. Диспергирующее свойство порошковой целлюлозы заметно проявляется в массе тонкого слоя полимерной композиции, в результате чего создаются условия равномерного, сплошного (без разрывов) распределения слоя композиции по нетканой основе, что обеспечивает наилучший эффект нанесения печатного рисунка на полимерное покрытие и сохранение четкости контуров рисунка печати во времени, – в полимерной матрице покрытия данного материала при заявленных сочетаниях наполнителей создаются оптимальные условия для блокирования частиц поливинилхлорида. Этот эффект растет с повышением содержания наполнителей до верхнего заявленного значения при наличии всей указанной совокупности признаков, что также влияет на проявление четкости печатного рисунка полимерного покрытия; – за счет блокирования (капсулирования) частиц поливинилхлорида снижается аутогезия основного полимера пленочного покрытия материала, полимерная композиция представляет собой высокодиспергированную смесь различных по морфологии, природе и гранулометрическому составу наполнителей в среде пластифицированной поливинилхлоридной матрицы, при этом обеспечивается оптимальная упаковка частиц минеральных и органических наполнителей, что приводит к улучшению характеристик покрытия материала: полностью устраняется липкость и повышается светостойкость; – выбранные сочетания пластификаторов и наполнителей при заявленных соотношениях придают поверхности пленки материала высокие органолептические свойства, оригинальный внешний вид, а также теплую и сухую ощупь. Кроме того, следует отметить, что использование в предлагаемом техническом решении смеси пластификаторов, содержащей ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в заявленном диапазоне соотношений, в полимерной композиции, наносимой на нетканую основу, при соблюдении всех заявленных существенных признаков приводит к достижению неожиданного эффекта, а именно: – при затирании сыпучих ингредиентов в смеси пластификаторов наблюдается быстрая гомогенизация образующейся пасты и стабильная ее текучесть, при этом пластифицирующая добавка ПЛ-102 обеспечивает создание буферной системы пластификации с одной стороны для поливинилхлоридной матрицы, а с другой – для смеси наполнителей, в которой порошковая целлюлоза, благодаря особенности морфологии частиц: пористости, рыхлости, анизометрии, способствует высокой интеграции порций ингредиентов в массе полимерной композиции. Нарушение состава и соотношений компонентов в многослойном материале приводит к нарушению его структуры и, как следствие, к потере физико-механических свойств материала и возможности дальнейшего применения его по назначению. В предложенном техническом решении использовали следующие компоненты: Поливинилхлорид, смола суспензионная марки С 70-58 ГОСТ 14332-78; Ди-(2-этилгексил)-фталат ГОСТ 8728-88; Хлорпарафин ХП-470 ТУ 6-01-16-90; Пластифицирующая добавка ПЛ-102 – смесь на основе продуктов олигомеризации диоксановых спиртов в смеси с хлорпарафином ТУ 6-00-002100-51-043-99. Наполнители: 1. Мел природный обогащенный ГОСТ 12085-88 или мел химически осажденный ГОСТ 8253-79. 2. Порошковая целлюлоза ТУ 84-402-42-89; Стеариновая кислота ГОСТ 6484-96; Стеарат кальция ТУ 6-14-722-76; Диоксид титана ГОСТ 9808-84; Нетканая клееная основа ТУ 8390-01605283820-97 или термоскрепленная нетканая основа ТУ 412-863-91. В предложенном техническом решении материалы испытывались по следующим показателям: 1. Липкость – определялась по ГОСТ 9236-74: Для определения показателя липкости от каждого куска, отобранного для испытания, отрезают по два образца размером 100 x 30 мм. Образцы складывают лицевой стороной друг к другу и закладывают между стеклами, имеющими одинаковый размер с образцами. На верхнее стекло ставят груз массой 5 кг на 10 мин. После снятия груза образцы должны свободно отставать друг от друга. 2. Светостойкость по ГОСТ 9780-78. 3. Четкость печатного рисунка – визуально при увеличении х 3. Примеры конкретного выполнения. Пример 1. Для получения многослойного материала готовят полимерную композицию следующего состава, мас.ч.: Поливинилхлорид – 100 Смесь пластификаторов – 40 Хлорпарафин ХП-470 – 6 Смесь наполнителей – 30 Стеарат кальция – 1,5 Стеариновая кислота – 0,45 Диоксид титана – 8 при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1:1, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 15:1 при соотношении слоев основы и покрытия по массе соответственно 1:6. Все сыпучие ингредиенты – мел, порошковую целлюлозу, стабилизаторы, диоксид титана подают в горячую камеру двухстадийного смесителя в виде паст в смеси пластификаторов, туда же подают хлорпарафин ХП-470 и поливинилхлоридную смолу. Перемешивают в течение 10-15 мин при температуре 80-85oC. Затем смесь подают в холодную камеру, после чего дополнительно перемешивают в течение 2,5 минут в интенсивном смесителе. Готовую композицию вальцуют при 160-165oC. Далее на каландре получают пленочное покрытие, которое наносят на нетканую основу. На последней стадии с помощью печатных валов на полученное покрытие наносят печатный рисунок. Свойства материала представлены в таблице. Примеры 2-3. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при среднем и максимальном значениях заявленного состава композиции, при среднем значении указанных соотношений смеси пластификаторов и смеси наполнителей, а также слоев материала. Примеры 4-5. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при выходе за минимальные и максимальные значения заявленного композиционного состава, при среднем значении указанных соотношений смеси пластификаторов, смеси наполнителей, а так же слоев материала. Примеры 6-8. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при минимальном, среднем и максимальном значениях заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,8, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 15:1 при соотношении слоев материала 1:4. Примеры 9-10. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при выходе за минимальные и максимальные значения заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,8, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 15:1 при соотношении слоев материала 1:4. Примеры 11-13. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при минимальном, среднем и максимальном значениях заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 15:1 при соотношении слоев материала 1:4. Примеры 14-15. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при выходе за минимальные и максимальные значения заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 15:1 при соотношении слоев материала 1:4. Примеры 16-18. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при минимальном, среднем и максимальном значениях заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 9:1 при соотношении слоев материала 1:4. Примеры 19-20. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при выходе за минимальные и максимальные значения заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 9:1 при соотношении слоев материала 1:4. Примеры 21-23. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при минимальном, среднем и максимальном значениях заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 19:1 при соотношении слоев материала 1:6. Примеры 24-25. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при выходе за минимальные и максимальные значения заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 19:1 при соотношении слоев материала 1:6. Примеры 26-28. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при минимальном, среднем и максимальном значениях заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 15:1 при соотношении слоев материала 1:4. Примеры 29-30. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при выходе за минимальные и максимальные значения заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 15:1 при соотношении слоев материала 1:4. Примеры 31-33. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при минимальном, среднем и максимальном значениях заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 15:1 при соотношении слоев материала 1:8. Примеры 34-35. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при выходе за минимальные и максимальные значения заявленного состава композиции, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1: 0,9, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 15:1 при соотношении слоев материала 1:8. Примеры 36-38. То же, что в примере 1. Свойства материала представлены в таблице при минимальном, среднем и максимальном значениях всех заявленных признаков. При выходе за минимальные и максимальные значения всех заявленных признаков материал не получается. Примеры 39-40 (контрольные). То же, что в примере 22. Свойства материала представлены в таблице, при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 в соотношении 1 : 0,9, а смесь наполнителей мел и порошковая целлюлоза взяты в первом случае в соотношении 8: 1, а во втором – 20 : 1, при среднем значении заявленного состава композиции и соотношения слоев. Примеры 41-42 (контрольные). То же, что в примере 22. Свойства материала представлены в таблице, при этом смесь пластификаторов ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующая добавка ПЛ-102 взяты в первом случае в соотношении 1 : 0,7, а в другом – 1 : 1,1, а смесь наполнителей мел и порошковая целлюлоза взяты в соотношении 15 : 1, при среднем значении заявленного состава композиции и соотношения слоев. Примеры 43-44 (контрольные). То же, что в примере 22. Свойства материала представлены в таблице, соотношение слоев материала по массе: основы и покрытия в первом случае 1 : 3, а во втором – 1 : 9, при среднем значении состава композиции, соотношения смесей пластификаторов и наполнителей, при этом в первом случае наблюдается плохая укрывистость основы, а во втором материал получается грубым и жестким. Из данных, представленных в таблице, видно, что заявленная совокупность существенных признаков позволяет создать материал с высокими физико-механическими свойствами: при этом липкость устраняется полностью, светостойкость повышается на 25%, четкость печатного рисунка хорошая и стабильная, что в конечном итоге позволяет создать новый ассортимент материалов, например, для товаров народного потребления. Нарушение состава и соотношений компонентов в многослойном материале приводит к нарушению его структуры и, как следствие, к потере физико-механических свойств материала и возможности дальнейшего применения его по назначению. Формула изобретения
Поливинилхлорид – 100 Смесь пластификаторов – 40-54 Смесь наполнителей – 30-40 Хлорпарафин ХП-470 – 6-9 Стеарат кальция – 1,5-1,7 Стеариновая кислота – 0,45-0,55 Диоксид титана – 8-12 при этом смесь пластификаторов содержит ди-(2-этилгексил)-фталат и пластифицирующую добавку ПЛ-102 – смесь на основе продуктов олигомеризации диоксановых спиртов в смеси с хлорпарафином в соотношении 1:0,8-1,0, а смесь наполнителей включает мел и порошковую целлюлозу в соотношении 9-19:1 при соотношении слоев основы и покрытия по массе 1:4-8. РИСУНКИ
MM4A – Досрочное прекращение действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе
Дата прекращения действия патента: 24.08.2007
Извещение опубликовано: 10.11.2008 БИ: 31/2008
|
||||||||||||||||||||||||||
