Патент на изобретение №2384536
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
(54) МАССА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ЭМАЛЕВОГО ПОКРЫТИЯ
(57) Реферат:
Изобретение относится к составам масс для получения эмалевого покрытия на изделиях из чугуна, стали. Технический результат изобретения заключается в повышении термостойкости эмалевого покрытия. Масса для получения эмалевого покрытия содержит следующие компоненты, мас.%: фритта 87,0-89,0; бентонит 2,0-3,0; бура 0,2-0,3; отходы извлечения кобальтового концентрата 7,8-10,7. Отходы извлечения кобальтового концентрата характеризуются следующим составом, мас.%: SiO2 – 32,72; Al2O3 – 9,44; TiO2 – 0,12; Fe2O3 – 10,01; CaO – 15,47; MgO – 12,01; K2O – 1,1; Na2O – 1,32; п.п.п. – 17,81. 2 табл.
Изобретение относится к составам масс для получения эмалевого покрытия на изделиях из чугуна, стали. Известна масса для получения эмалевого покрытия, содержащая фритту 80,0-100,0; окись никеля 0,3-0,8; глину 1,0-4,0; бентонит 0,5-1,5; буру 0,1-1,0 [1]. Задачей изобретения является повышение термостойкости эмалевого покрытия. Технический результат достигается тем, что масса для получения эмалевого покрытия, содержащая фритту, бентонит и буру, отличается тем, что дополнительно содержит отходы извлечения кобальтового концентрата при следующем соотношении компонентов, мас.%: фритта 87,0-89,0; бентонит 2,0-3,0; бура 0,2-0,3; отходы извлечения кобальтового концентрата 7,8-10,7, причем отходы извлечения кобальтового концентрата характеризуются следующим составом, мас.%: SiO2 32,72; Al2O3 9,44; TiO2 0,12; Fe2O3 10,01; CaO 15,47; MgO 12,01; K2O 1,1; Na2O 1,32; п.п.п. 17,81. Могут быть использованы бентониты, содержащие, мас.%: SiO2 42,18-75,34; Al2O3 9,45-22,9; Fe2O3 3,59-13,27; CaO 1,57-15,9; MgO 0,29-4,0; SO3 0,1-3,4; п.п.п. 3,66-19,08. Отходы извлечения кобальтового концентрата представляют собой порошкообразный материал серого цвета, удельная поверхность 1700-1800 см2/г, насыпная плотность 910 кг/м3, истинная плотность 2750 кг/м3. Температура плавления отходов 1180°C. Минералогический состав отходов представлен кварцем, ортоклазом, доломитом и гематитом. В таблице 1 приведены составы массы для получения эмалевого покрытия, в таблице 2 – составы фритты.
Термостойкость эмалевого покрытия составит 8-10 теплосмен (при 450°C нагрева) для любого состава, приведенного в таблицах. Фритту варят при температуре 1430°C. Расплав фритты гранулируют в воду. Компоненты дозируют, смешивают и подвергают помолу, например, в шаровой мельнице до полного прохождения через сетку Источник информации 1. SU 1728148 A1, 1992.
Формула изобретения
Масса для получения эмалевого покрытия, содержащая фритту, бентонит и буру, отличающаяся тем, что дополнительно содержит отходы извлечения кобальтового концентрата при следующем соотношении компонентов, мас.%: фритта 87,0-89,0; бентонит 2,0-3,0; бура 0,2-0,3; отходы извлечения кобальтового концентрата 7,8-10,7, причем отходы извлечения кобальтового концентрата характеризуются следующим составом, мас.%: SiO2 32,72; Al2O3 9,44; TiO2 0,12; Fe2O3 10,01; CaO 15,47; MgO 12,01; K2O 1,1; Na2O 1,32; п.п.п. 17,81.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
0056. Из полученной массы готовят суспензию с влажностью 45-48%. Суспензию наносят на загрунтованную поверхность изделий и закрепляют обжигом при температуре 950°C.