Патент на изобретение №2167057

(54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ ОТХОДОВ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ

(57) Реферат:

Изобретение относится к области обработки полимерных материалов и может быть использовано, например, при переработке отходов полимерных изделий, армированных различными волокнами, синтетическим или металлическим кордом, в частности при переработке отходов авиа- и автопокрышек. Устройство для переработки отходов полимерных материалов содержит снабженный загрузочным и выгрузным отверстиями корпус, во внутренней полости которого с возможностью вращения размещены напорный шнек и рабочий орган переработки, установленные последовательно, соосно и жестко состыкованные друг с другом. Рабочий орган переработки и/или корпус в зоне расположения рабочего органа переработки снабжен средствами охлаждения. Рабочий орган переработки выполнен в виде расположенных на валу вращения последовательно друг за другом нескольких подпорных элементов, выполненных в форме кольцеобразных гребней и разделенных кольцевыми пазами, с образованием соответствующего количества последовательно расположенных кольцеобразных камер между поверхностью внутренней полости корпуса и поверхностью кольцевых пазов. Между вершинами кольцеобразных гребней и поверхностью внутренней полости корпуса образованы кольцеобразные зазоры со значениями ширины, уменьшающимися в направлении к выгрузному отверстию. Кольцевые пазы выполнены со значениями ширины и/или с величинами предельной глубины, уменьшающимися в направлении к выгрузному отверстию. Напорный шнек и/или корпус в зоне расположения напорного шнека снабжен средствами охлаждения. Устройство обеспечивает отслоения полимера от поверхности армирующих элементов без сопутствующего разрушения или при сравнительно слабом разрушении армирующих элементов, что приводит к повышению качества переработки и повышению срока службы устройства за счет снижения абразивного износа рабочего органа переработки и внутренней полости корпуса. 12 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к области обработки полимерных материалов и может быть, например, использовано при переработке отходов полимерных изделий, армированных различными волокнами, синтетическим или металлическим кордом, в частности при переработке отходов авиа- и автопокрышек.

При переработке армированных полимерных отходов приходится уделять большое внимание непосредственно отслоению и отделению всех армирующих элементов от полимерного связующего в целях наиболее эффективного повторного использования как самого связующего, так и армирующих элементов.

В частности, при переработке отходов автопокрышек с кордным волокном применяют размалывающие вальцы, дисковые или молотковые мельницы, с помощью которых осуществляют дробление материала до малых размеров частиц (И.И.Тугов, “Проблемы использования изношенных шин”, М., Ростехиздат, 1962, сс. 43-48).

К недостаткам известных устройств следует отнести низкое качество переработки, так как в процессе переработки в этих устройствах измельчаются не только резина, но и кордное волокно, причем значительная часть резины остается прочно связанной с мелкими кордными волокнами. Разделить такие измельченные отходы на резину и корд практически не представляется возможным. Например, при разделении с помощью вибросит получают кордное волокно, содержащее резину в количестве от 20 до 50 вес.%, и резиновую крошку, содержащую 5-15 вес.% кордного волокна. Загрязненное резиной кордное волокно приходится уничтожать сжиганием, а загрязненную волокном резиновую крошку приходится дополнительно подвергать многократной чистке.

Известно устройство для переработки армированных металлокордом резинотехнических изделий, содержащее рабочую камеру и смонтированное в ней средство разрушения резинотехнических изделий, а также средство подачи в камеру газовой среды, в качестве которого используется источник озоносодержащего газа (Патент РФ N 2060882, МПК⁶ B 29 B 17/02, опубл. 27.05.96). Переработка в известном устройстве отходов автопокрышек позволяет отслоить резину от синтетического и металлического корда и получить на выходе смесь, состоящую из крупной резиновой крошки, металлической проволоки и достаточно длинных нитей синтетического корда. В дальнейшем такую смесь достаточно легко разделяют на компоненты в соответствующих сепараторах.

Недостатком известного устройства является то, что в процессе переработки происходит окисление и деструкция макромолекул резины. В результате, существенно сужается область последующего использования резиновой крошки. Кроме того, известное устройство характеризуется сложностью работы на нем, поскольку при его эксплуатации приходится использовать специальные средства защиты обслуживающего персонала от возможного проникновения в окружающую среду озоносодержащего газа, обладающего очень высокой окисляющей способностью.

По технической сущности наиболее близким является известное устройство для получения порошка из полимерного материала, содержащее цилиндрический корпус с загрузочным и выгрузным отверстиями, внутри которого расположены уплотняющий шнек и рабочий орган переработки – мелющий ротор. Мелющий ротор выполнен в виде тела вращения и установлен с возможностью вращения с образованием протяженного кольцевого зазора относительно внутренней поверхности корпуса и соосно с уплотняющим шнеком, при этом мелющий ротор и уплотняющий шнек жестко пристыкованы друг к другу. На поверхности уплотняющего шнека, на его конце, примыкающем к мелющему ротору, и/или на поверхности мелющего ротора, на его конце, примыкающем к уплотняющему шнеку, выполнена кольцевая проточка глубиной 1-8 мм в ее мелкой части. Устройство снабжено средствами охлаждения мелющего ротора и/или корпуса в зоне расположения последнего (Патент РФ N 2057013, МПК⁶ B 29 B 17/00 от 07.02.94, опубл. 27.03.96).

В известном устройстве удается перерабатывать отходы автопокрышек с синтетическим и металлокордом. При этом в процессе переработки куски перерабатываемого материала под воздействием напорного шнека поступают в кольцевой зазор практически неразрушенными. Разрушение осуществляется при транспортировке материала в указанном протяженном и сравнительно узком кольцевом зазоре в условиях спада давления. В таких условиях практически одновременно реализуются все стадии разрушения – освобождение армирующего корда от резины, измельчение корда и превращение резины частично в мелкую крошку, а частично в высокодисперсный порошок, состоящий из частиц с рыхлой структурой и очень большой удельной поверхностью. При этом образовавшиеся мелкие частицы металлокорда уже в кольцевом зазоре проникают внутрь резиновых частиц, обладающих рыхлой структурой, или образуют вместе с ними различного рода агломераты. В дальнейшем такие металлические частицы не удается отделить от резинового порошка даже путем магнитной сепарации. Высокое содержание металла в получаемом резиновом порошке (0,5-2 вес.%) снижает качество переработанного с помощью известного устройства полимерного материала, поэтому такие порошки имеют ограниченную область использования. Кроме того, следствием указанного обстоятельства является быстрый абразивный износ ротора и корпуса при переработке кусков автопокрышек и, соответственно, резкое сокращение срока эксплуатации. Конструктивные особенности известного устройства обусловлены, в частности, наличием протяженного кольцевого зазора между корпусом и ротором, что не дает возможности обеспечить необходимые условия для осуществления отделения полимера от корда без одновременного измельчения корда и измельчения резины.

Техническим результатом предлагаемого устройства для переработки отходов армированных полимерных материалов является обеспечение отслоения полимера от поверхности армирующих элементов без сопутствующего разрушения или при сравнительно слабом разрушении армирующих элементов.

Технический результат достигается устройством для переработки отходов полимерных материалов, содержащим корпус с загрузочным и выгрузным отверстиями, во внутренней полости которого с возможностью вращения размещены напорный шнек и рабочий орган переработки, установленные последовательно, соосно и жестко состыкованные друг с другом, при этом рабочий орган переработки и/или корпус в зоне расположения рабочего органа переработки снабжен средствами охлаждения.

Согласно изобретению рабочий орган переработки выполнен в виде расположенных на валу вращения последовательно друг за другом нескольких подпорных элементов, выполненных в форме кольцеобразных гребней и разделенных кольцевыми пазами, с образованием соответствующего количества последовательно расположенных кольцеобразных камер между поверхностью внутренней полости корпуса и поверхностью кольцевых пазов. При этом между вершинами кольцеобразных гребней и поверхностью внутренней полости корпуса образованы кольцеобразные зазоры со значениями ширины, уменьшающимися в направлении к выгрузному отверстию, а кольцевые пазы выполнены со значениями ширины и/или со значениями предельной глубины, уменьшающимися в направлении к выгрузному отверстию. Кроме того, напорный шнек и/или корпус в зоне расположения напорного шнека снабжен средствами охлаждения.

Под предельной глубиной кольцевого паза понимается максимальная глубина этого паза.

В частности, в устройстве кольцеобразные гребни могут быть выполнены с прямоугольной, трапециевидной или треугольной формой сечения и, кроме того, кольцеобразные гребни могут быть выполнены в количестве от 2 до 10.

В устройстве, в частности, отношение ширины кольцевого паза к ширине соседнего кольцевого паза может составлять величину от 1,05 до 2,0. Кроме того, отношение предельной глубины кольцевого паза к предельной глубине соседнего кольцевого паза может составлять величину от 1,05 до 2,0.

В устройстве, в частности, наиболее близко расположенный к выгрузному отверстию кольцевой паз может быть выполнен со средней шириной, превышающей среднюю ширину кольцеобразного гребня в 1,1-2,0 раза.

В устройстве кольцевые пазы могут быть выполнены с прямоугольной, трапециевидной, треугольной или полукруглой формой сечения.

В устройстве на поверхности кольцеобразных гребней могут быть выполнены продольные и/или наклонные канавки с прямоугольной, трапециевидной, треугольной или полукруглой формой сечения.

Под продольными или наклонными канавками понимаются канавки, оси которых направлены вдоль оси рабочего органа переработки или под углом к этой оси соответственно.

В устройстве, в частности, отношение суммы длин напорного шнека и рабочего органа переработки к диаметру напорного шнека может составлять величину от 2,0 до 3,5, а отношение длины напорного шнека к длине рабочего органа переработки может составлять величину от 1,0 до 5,0.

В устройстве кольцеобразные зазоры могут быть выполнены со значениями ширины, уменьшающимися в направлении к выгрузному отверстию таким образом, что отношение ширины кольцеобразного зазора к ширине соседнего кольцеобразного зазора может составлять величину (1,1-3,0):1.

В устройстве на поверхности внутренней полости корпуса могут быть выполнены спиральные канавки прямого и/или обратного направления с прямоугольной, трапециевидной, треугольной или полукруглой формой сечения с постоянным или переменным шагом.

В устройстве, в частности, средства охлаждения напорного шнека и средства охлаждения рабочего органа переработки могут быть выполнены с возможностью их совместного или независимого функционирования.

Устройство для переработки отходов полимерных материалов благодаря его конструктивным особенностям, в частности, за счет выполнения рабочего органа переработки в виде расположенных на валу вращения последовательно друг за другом нескольких подпорных элементов, выполненных в форме кольцеобразных гребней, а также с образованием соответствующего количества последовательно расположенных кольцеобразных камер между поверхностью внутренней полости корпуса и поверхностью кольцевых пазов, расположенных между кольцеобразными гребнями, создает оптимальные условия для эффективного воздействия в процессе переработки на полимерный материал, армированный кордом или волокнами. Указанные особенности конструкции способствуют ступенчатому повышению температуры и поддержанию давления в нескольких, последовательно расположенных кольцеобразных камерах во время переработки материала, обеспечивая наиболее эффективные условия для отслоения полимера от армирующих элементов. При прохождении по кольцеобразным зазорам из одной кольцеобразной камеры в другую происходит достаточно полное освобождение поверхности армирующих элементов от полимера, причем отслоенные армирующие элементы, в том числе синтетический и металлический корд, не претерпевают существенных разрушений. Это приводит к снижению абразивного износа поверхности рабочего органа переработки и поверхности внутренней полости корпуса. В частности, при переработке фрагментов отработанных автопокрышек материал, высыпающийся из выгрузного отверстия, представляет смесь из грубой резиновой крошки и достаточно длинных кусков неразрушенной проволоки и волокон синтетического корда. В дальнейшем такая смесь может быть легко разделена на компоненты путем магнитной и вибровоздушной сепарации.

Выполнение в устройстве на поверхности кольцеобразных гребней продольных и/или наклонных канавок, а также выполнение на поверхности внутренней полости корпуса спиральных канавок прямого и/или обратного направления способствует повышению эффективности процесса отслоения полимера от поверхности армирующих волокон корда без сопутствующего разрушения или при сравнительно слабом разрушении армирующих элементов.

Выполнение средств охлаждения напорного шнека и средств охлаждения рабочего органа переработки с возможностью их совместного или независимого функционирования обеспечивает возможность осуществления наиболее эффективного режима охлаждения устройства при переработке любого конкретного полимерного материала.

Сравнение заявляемого технического решения с ближайшими аналогами позволяет утверждать о его соответствии критерию “новизна”, а отсутствие в известных аналогах отличительных признаков заявляемого устройства свидетельствует о его соответствии критерию “изобретательный уровень”.

Проведенные испытания предлагаемого устройства подтверждают возможность его широкого промышленного использования.

На фиг. 1 представлен общий вид устройства для переработки отходов полимерных материалов (в разрезе), в котором рабочий орган переработки выполнен в виде расположенных на валу вращения двух подпорных элементов, выполненных в форме кольцеобразных гребней и расположенных последовательно друг за другом, а на поверхности внутренней полости корпуса выполнены спиральные канавки.

На фиг. 2 представлен общий вид устройства для переработки отходов полимерных материалов (в разрезе), в котором рабочий орган переработки выполнен в виде расположенных на валу вращения пяти подпорных элементов, выполненных в форме кольцеобразных гребней и расположенных последовательно друг за другом, а на поверхности внутренней полости корпуса выполнены спиральные канавки.

Устройство для переработки отходов полимерных материалов, изображенное на фиг. 1, содержит корпус 1 с загрузочным и выгрузным отверстиями 2 и 3 соответственно. Во внутренней полости корпуса 1 размещены напорный шнек 4 со спиральными канавками на поверхности и рабочий орган 5 переработки, установленные последовательно, соосно, с возможностью вращения и жестко состыкованные друг с другом. Рабочий орган 5 переработки выполнен в виде расположенных на валу 6 вращения последовательно друг за другом двух подпорных элементов, выполненных в форме двух кольцеобразных гребней 7 и 8 (с трапециевидной формой сечения) с образованием двух кольцевых пазов 9 и 10 и с образованием двух кольцеобразных камер 11 и 12, расположенных между поверхностью внутренней полости корпуса 1 и поверхностью кольцевых пазов 9 и 10 соответственно. Расположенный ближе к выгрузному отверстию 3 кольцевой паз 10 выполнен с шириной и предельной глубиной в 2 раза меньше ширины и предельной глубины кольцевого паза 9 соответственно. Кольцеобразная камера 11 ограничена со стороны загрузочного отверстия напорным шнеком 4, а со стороны выгрузного отверстия – кольцеобразным гребнем 7. Кольцеобразная камера 12 ограничена со стороны загрузочного отверстия кольцеобразным гребнем 7, а со стороны выгрузного отверстия – кольцеобразным гребнем 8. Между вершинами кольцеобразных гребней 7 и 8 и поверхностью внутренней полости корпуса образованы кольцеобразные зазоры 13 и 14 соответственно, при этом значения ширины указанных кольцеобразных зазоров уменьшаются по направлению к выгрузному отверстию. На поверхности внутренней полости корпуса 1 выполнены спиральные канавки 15 прямого и обратного направления с постоянным шагом и с трапециевидной формой сечения. Устройство снабжено средствами 16 охлаждения напорного шнека и средствами 17 охлаждения рабочего органа переработки, выполненными с возможностью их совместного функционирования. Также устройство снабжено средствами 18 охлаждения корпуса в зонах расположения напорного шнека и рабочего органа переработки.

Устройство для переработки отходов полимерных материалов, изображенное на фиг. 2, содержит корпус 1 с загрузочным и выгрузным отверстиями 2 и 3 соответственно. Во внутренней полости корпуса размещены напорный шнек 4 со спиральными канавками на поверхности и рабочий орган 5 переработки, установленные последовательно, соосно, с возможностью вращения и жестко состыкованные друг с другом. Рабочий орган 5 переработки выполнен в виде расположенных на валу 6 вращения последовательно друг за другом пяти подпорных элементов, выполненных в форме пяти кольцеобразных гребней 7, 8, 19, 20, 21 с образованием пяти кольцевых пазов 9, 10, 22, 23, 24 (с полукруглой формой сечения) и с образованием пяти кольцеобразных камер 11, 12, 25, 26, 27, расположенных между поверхностью внутренней полости корпуса 1 и поверхностью кольцевых пазов 9, 10, 22, 23, 24 соответственно. Кольцевые пазы 9, 10, 22, 23, 24 выполнены со значениями ширины и предельной глубины, уменьшающимися в 1,2 раза по направлению к выгрузному отверстию. Между вершинами кольцеобразных гребней 7, 8, 19, 20, 21 и поверхностью внутренней полости корпуса образованы кольцеобразные зазоры 13, 14, 28, 29, 30 соответственно, при этом значения ширины кольцеобразных зазоров уменьшаются по направлению к выгрузному отверстию таким образом, что ширина любого кольцеобразного зазора в 1,2 раза меньше ширины соседнего, более удаленного от выгрузного отверстия кольцеобразного зазора. На поверхности внутренней полости корпуса выполнены спиральные пазы 15 прямого и обратного направления. Устройство снабжено средствами 16 охлаждения напорного шнека и средствами 17 охлаждения рабочего органа переработки, выполненными с возможностью их совместного функционирования, и средствами 18 охлаждения корпуса в зонах расположения напорного шнека и рабочего органа переработки.

Устройство для переработки отходов полимерных материалов, изображенное на фиг. 1, работает следующим образом.

В загрузочное отверстие 2 корпуса 1 равномерно засыпают отходы полимерного материала в виде отработанных авиапокрышек, предварительно разрезанных на фрагменты размером 15 х 15 х 15 мм. Указанный материал состоит из резины и высокопрочного синтетического корда с содержанием последнего около 50 вес. %. Охлаждение устройства осуществляют путем подачи хладагента (воды) в средство 16 охлаждения напорного шнека, в средство 17 охлаждения рабочего органа переработки и в средство 18 охлаждения корпуса в зонах расположения напорного шнека и рабочего органа переработки. Фрагменты авиапокрышек захватываются спиральными канавками вращающегося напорного шнека 4 и, подвергаясь постепенному сжатию при охлаждении, транспортируются к кольцеобразной камере 11, где в условиях воздействия сжатия и напряжения сдвига происходит быстрое уплотнение материала и образование из него монолитного слоя, причем в кольцеобразной камере 11 поддерживается практически постоянное давление благодаря подпорному элементу в виде кольцеобразного гребня 7. Процесс сопровождается интенсивным саморазогревом этого слоя и образованием микротрещин в тех микроучастках, где реализуется наиболее интенсивное напряжение сдвига. Поскольку армирующие волокна являются концентраторами напряжения, то микротрещины, преимущественно, образуются вблизи их поверхности. Процесс этот имеет избирательный характер: высокие напряжения сдвига реализуются только в тех микроучастках, где располагаются пучки или узлы из нескольких волокон. Такие напряжения сдвига реализуются также вблизи волокон, вытянутых в направлении напряжения сдвига, то есть волокон, перпендикулярных оси устройства и одновременно перпендикулярных радиусу вращения. Именно в таких слабых местах происходит наиболее интенсивное отслаивание резины от корда. Отслоение волокон и разрушение материала в таких микроучастках завершается при прохождении отходов через кольцеобразный зазор 13. При прохождении через этот зазор ориентация нитей корда произвольно изменяется, чему в определенной степени способствует наличие спиральных канавок 15 на поверхности внутренней полости корпуса 1. Постепенно полуразрушенные отходы накапливаются в кольцеобразной камере 12, где в условиях воздействия напряжения сдвига, более высокой температуры, устанавливающейся в результате саморазогрева, и достаточно высокого давления образуется новый слой, в котором происходит окончательное сдвиговое разрушение материала и отслаивание остальных волокон корда. Процесс осуществляется при относительно низких значениях напряжения сдвига в кольцеобразных камерах 11 и 12, когда разрушение волокон корда практически не происходит, а разрушение резины ограничивается образованием сравнительно крупных фрагментов. Разрушенный материал проходит через кольцеобразный зазор 14 и поступает к выгрузному отверстию 3. Высыпающийся из выгрузного отверстия 3 материал, состоящий из резиновой крошки с размером частиц 1-8 мм и, в основном, неразрушенных волокон синтетического корда, разделяют на резиновую крошку и волокна синтетического корда с помощью вибровоздушной сепарации. После сепарации получают синтетическое волокно, содержащее резину в количестве не более 3-8 вес.%, и резиновую крошку, содержащую 1-3 вес.% мелких синтетических волокон.

Устройство для переработки отходов полимерных материалов, изображенное на фиг. 2, работает аналогично устройству, изображенному на фиг. 1, отличаясь от последнего тем, что наличие у изображенного на фиг. 2 устройства последовательности из пяти кольцеобразных камер позволяет перерабатывать в этом устройстве высокопрочные полимерные отходы: материалы с высоким содержанием металлического корда, органопластики и т.д., превращая эти отходы в смесь из грубой резиновой крошки, кусков металлической проволоки и волокон синтетического корда, средняя длина которых лишь незначительно отличается от длины кусков проволоки и волокон синтетического корда в загружаемых фрагментах автопокрышек. В частности, в устройство, изображенное на фиг. 2, через загрузочное отверстие 2 корпуса 1 равномерно загружают фрагменты отработанных грузовых автопокрышек, армированных синтетическим и металлическим кордом, размером 20 х 20 х 25 мм. Сначала эти фрагменты поступают в кольцеобразную камеру 11, где происходит образование слоя из этих фрагментов. В условиях сжатия и деформирования сдвигом происходит уплотнение и саморазогрев этого слоя до температуры 100-120^oC, причем подпорный элемент, выполненный в виде кольцеобразного гребня 7, препятствует быстрому спаду давления вдоль кольцеобразной камеры 11. При этом начинается отслаивание резины от проволоки и волокон в наиболее слабых местах и, в частности, отслаивание резин от тех кусков проволоки и волокон, которые расположены вдоль направления напряжения сдвига. Постепенное перемещение перерабатываемого, частично разрушенного материала из одной кольцеобразной камеры в другую сопровождается образованием в каждой камере нового слоя с иным расположением фрагментов автопокрышек в условиях ступенчатого повышения температуры (температуру и скорость подачи хладагента в средства охлаждения 16, 17 и 18 выбирают таким образом, чтобы температура перерабатываемого материала в кольцеобразных камерах за счет саморазогрева в процессе работы достигала 100-200^oC). При последовательном перемещении материала по этим кольцеобразным камерам достигается полное отслоение резины от корда и ее разрушение при сравнительно низких напряжениях сдвига и низких энергозатратах (50-100 кВтч/т). Процесс не сопровождается разрушением проволоки и волокон и не приводит к интенсивному абразивному воздействию на поверхность ротора 5 и поверхность внутренней полости корпуса 1. Переработанные фрагменты автопокрышек высыпаются из выгрузного отверстия 3 в виде смеси, состоящей из резиновой крошки с размером частиц 0,5-10 мм, кусков проволоки длиной 3-20 мм, волокон синтетического корда длиной 5-20 мм и небольшого количества пуха, образовавшегося из разрушенных волокон. Полученную смесь разделяют на компоненты путем магнитной и вибровоздушной сепарации, причем сепарированная резиновая крошка содержит не более 1-3 вес.% мелких синтетических волокон и не более 0,01-0,2 вес.% металла.

Проведенные ресурсные испытания предлагаемого устройства, изображенного на фиг. 2, показали, что при длительной переработке фрагментов отработанных грузовых автопокрышек с содержанием металлического корда 15 вес.% абразивный износ поверхности внутренней полости корпуса и боковой поверхности рабочего органа переработки в 2-5 раз ниже, чем у известного устройства.

Предлагаемое устройство для переработки отходов полимерных материалов обеспечивает отслоения полимера от поверхности армирующих элементов без сопутствующего разрушения или при сравнительно слабом разрушении армирующих элементов, что приводит, в свою очередь, к повышению качества переработки и повышению срока службы устройства за счет снижения абразивного износа рабочего органа переработки и внутренней полости корпуса.

Формула изобретения

1. Устройство для переработки отходов полимерных материалов, содержащее снабженный загрузочным и выгрузным отверстиями корпус, во внутренней полости которого с возможностью вращения размещены напорный шнек и рабочий орган переработки, установленные последовательно, соосно и жестко состыкованные друг с другом, при этом рабочий орган переработки и/или корпус в зоне расположения рабочего органа переработки снабжен средствами охлаждения, отличающееся тем, что рабочий орган переработки выполнен в виде расположенных на валу вращения последовательно друг за другом нескольких подпорных элементов, выполненных в форме кольцеобразных гребней и разделенных кольцевыми пазами, с образованием соответствующего количества последовательно расположенных кольцеобразных камер между поверхностью внутренней полости корпуса и поверхностью кольцевых пазов, при этом между вершинами кольцеобразных гребней и поверхностью внутренней полости корпуса образованы кольцеобразные зазоры со значениями ширины, уменьшающимися в направлении к выгрузному отверстию, а кольцевые пазы выполнены со значениями ширины и/или с величинами предельной глубины, уменьшающимися в направлении к выгрузному отверстию, и, кроме того, напорный шнек и/или корпус в зоне расположения напорного шнека снабжен средствами охлаждения.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что кольцеобразные гребни выполнены с прямоугольной, трапециевидной или треугольной формой сечения.

3. Устройство по пп.1 и 2, отличающееся тем, что кольцеобразные гребни выполнены в количестве от 2 до 10.

4. Устройство по любому из пп.1 – 3, отличающееся тем, что отношение ширины кольцевого паза к ширине соседнего кольцевого паза составляет величину от 1,05 до 2,0.

5. Устройство по любому из пп.1 – 4, отличающееся тем, что отношение предельной глубины кольцевого паза к предельной глубине соседнего кольцевого паза составляет величину от 1,05 до 2,0.

6. Устройство по любому из пп.1 – 5, отличающееся тем, что отношение средней ширины кольцевого паза, наиболее близко расположенного к выгрузному отверстию, к средней ширине кольцеобразного гребня составляет (1,1 – 2,0) : 1.

7. Устройство по любому из пп.1 – 6, отличающееся тем, что кольцевые пазы выполнены с прямоугольной, трапециевидной, треугольной или полукруглой формой сечения.

8. Устройство по любому из пп.1 – 7, отличающееся тем, что на поверхности кольцеобразных гребней выполнены продольные и/или наклонные канавки с прямоугольной, трапециевидной, треугольной или полукруглой формой сечения.

9. Устройство по любому из пп.1 – 8, отличающееся тем, что отношение суммы длин напорного шнека и рабочего органа переработки к диаметру напорного шнека составляет величину от 2,0 до 3,5.

10. Устройство по любому из пп.1 – 9, отличающееся тем, что отношение длины напорного шнека к длине рабочего органа переработки составляет величину от 1,0 до 5:0.

11. Устройство по любому из пп.1 – 10, отличающееся тем, что отношение ширины кольцеобразного зазора к ширине соседнего кольцеобразного зазора составляет (1,1 – 3,0) : 1.

12. Устройство по любому из пп.1 – 11, отличающееся тем, что на поверхности внутренней полости корпуса выполнены спиральные канавки прямого и/или обратного направления с прямоугольной, трапециевидной, треугольной или полукруглой формой сечения.

13. Устройство по любому из пп.1 – 12, отличающееся тем, что средства охлаждения напорного шнека и средства охлаждения рабочего органа переработки выполнены с возможностью их совместного или независимого функционирования.

РИСУНКИ

PC4A – Регистрация договора об уступке патента Российской Федерации на изобретение

Прежний патентообладатель:

Андреева Елена Вадимовна,
Зубкова Анна Владимировна

(73) Патентообладатель:

ООО “Новый Каучук”

Дата и номер государственной регистрации перехода исключительного права: 24.03.2006 № РД0007560

Извещение опубликовано: 10.05.2006 БИ: 13/2006

PC4A – Регистрация договора об уступке патента Российской Федерации на изобретение

Прежний патентообладатель:

Общество с ограниченной ответственностью “Новый Каучук”

(73) Патентообладатель:

Общество с ограниченной ответственностью “ГК Новый Каучук”

Дата и номер государственной регистрации перехода исключительного права: 02.10.2009 № РД0055133

Извещение опубликовано: 10.11.2009 БИ: 31/2009

PC4A – Регистрация договора об уступке патента Российской Федерации на изобретение

Прежний патентообладатель:

Общество с ограниченной ответственностью “ГК Новый Каучук”

(73) Патентообладатель:

Общество с ограниченной ответственностью “Уником”

Дата и номер государственной регистрации перехода исключительного права: 08.10.2009 № РД0055415

Извещение опубликовано: 20.11.2009 БИ: 32/2009

Изменения:

Зарегистрирован договор о залоге
Дата и номер государственной регистрации договора о залоге: 01.06.2010/РД0065194
Залогодатель: Общество с ограниченной ответственностью «Уником»
Залогодержатель: Государственная Корпорация «Российская корпорация нанотехнологий»

Номер и год публикации бюллетеня: 14-2001

Извещение опубликовано: 10.07.2010 БИ: 19/2010