Патент на изобретение №2361843
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
(54) КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА
(57) Реферат:
Изобретение относится к составам керамических масс для изготовления фарфора, полуфарфора, фаянса и может быть использовано в производстве изделий бытового назначения. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига до 1120-1150°С. Керамическая масса включает глину, каолин, полевой шпат, диопсид и маршаллит с дисперсностью 10 мкм при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин – 35-37; глина – 13-15; полевой шпат – 19-22; диопсид – 10-15; маршаллит – 19-21. 3 табл.
Изобретение относится к составам керамических масс для изготовления фарфора, полуфарфора, фаянса и может быть использовано в производстве изделий бытового назначения. Известен состав низкотемпературного фарфора [З.С.Порядкова, А.Л.Олейник, И.И.Мороз. Повышение качества и эксплуатационных свойств фарфоровой и фаянсовой посуды. – М.: Легкая индустрия, 1975. – с 55-60], включающий следующие компоненты: каолин просяновский, пегматит чупинский, глину часовьярскую (Веселовскую), кварц, глинозем. Однако изделия из данной массы имеют низкий показатель прочности и температуру обжига не ниже 1200°С. Также известна керамическая масса [А.С. Наиболее близкой к предлагаемому изобретению [RU 2136626 С1, 6 С04В 33/24, 1999] является керамическая масса для изготовления фарфора следующего состава, мас.%: каолин просяновский 28-30,0; глина Веселовская 11-13,0; полевой шпат чупинский 32-37,0; диопсид Слюдянский 5-25,0; глинозем 1-5,0; кварцевый песок 3-15,0. Недостатком указанной массы является относительно высокая температура обжига – 1190°С. Технический результат изобретения заключается в снижении температуры обжига при сохранении основных характеристик. Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая глину, каолин, полевой шпат, диопсид, кварцсодержащий компонент, в качестве кварцсодержащего компонента содержит маршаллит с дисперсностью 10 мкм, указанные компоненты находятся в следующем соотношении мас.%: глина 13-15,0; каолин 35-37,0; полевой шпат 19-22,0; диопсид 10-15,0; маршаллит 19-21,0. Керамическую массу готовят по следующей технологии. Компоненты загружают для совместного помола в шаровую мельницу вместе с водой и мелющими телами (уралитовыми шарами) в указанных соотношениях (табл.1) с последующим изготовлением шликерным литьем в гипсовые формы, пластическим формованием из предварительно обезвоженной массы до влажности (19-23%). Изделия сушат, глазуруют и обжигают при температуре (1120-1150°С). Дальнейшее измельчение компонентов керамической массы производится совместно в шаровой мельнице мокрым помолом уралитовыми шарами. Время помола 24 час, влажность суспензии 40%. Помол ведут до остатка на сите Введение маршаллита в керамическую массу улучшает прочность и белизну, позволяет вести обжиг при более низких температурах. При увеличении содержания глины свыше 15 мас.% и каолина свыше 37 мас.% повышается температура обжига, а при их уменьшении снижается пластичность массы и механическая прочность, происходит деформация изделий. При увеличении содержания полевого шпата свыше 22 мас.% повышается склонность изделий к деформации, а при его содержании менее 19 мас.% повышается температура обжига. Введение в керамическую массу диопсида свыше 15 мас.% повышает температуру обжига, а при его содержании менее 10 мас.% уменьшается механическая прочность. Введение в керамическую массу маршаллита свыше 21 мас.% повышает температуру обжига, а при его содержании менее 19 мас.% уменьшает вязкость стеклофазы и увеличивает склонность деформации. Химический состав компонентов приведен в табл.2, свойства керамики приведены в табл.3. Пример 1. Приготавливают керамическую массу, содержащую глину, каолин, полевой шпат, диопсид, маршаллит в следующих соотношениях, мас.%:
Компоненты загружают для совместного помола в шаровую мельницу, изделия изготавливают шликерным литьем или пластическим формованием в гипсовые формы. Далее изделия сушат, глазуруют, обжигают при температуре 1120°С.
Формула изобретения
Керамическая масса, включающая глину, каолин, полевой шпат, диопсид, кварцсодержащий компонент, отличающаяся тем, что она содержит в качестве кварцсодержащего компонента маршаллит с дисперсностью 10 мкм при следующем соотношении компонентов, мас.%:
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
2004521 С1, МКИ С04В 33/24, 1991] для изготовления хозяйственно-бытового фарфора, включающая следующие компоненты: глина – 11,0-12,2; каолин 37,5-40,0; пегматит 26,1-28,0; кварцевый песок – 15,3-18,3; диопсид 2,5-4,9; глинозем 2,0-2,2. Недостатком указанной массы является высокая температура обжига – 1200°С.