Патент на изобретение №2334726

(54) ФАРФОРОВАЯ МАССА

(57) Реферат:

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления сервизных изделий, изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения, скульптур. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит глину, каолин, песок кварцевый, полевой шпат, глинозем, фарфоровый бой, вспученный перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина – 6,0-10,0; каолин – 34,0-38,0; кварцевый песок – 20,0-24,0; полевой шпат – 12,0-16,0; глинозем – 0,5-1,5; фарфоровый бой – 4,0-8,0; вспученный перлитовый песок – 10,5-15,5. 1 табл.

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления сервизных изделий, изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения, скульптур.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 8,0-11,0; каолин 36,0-38,0; кварцевый песок 23,0-25,0; полевой шпат 15,0-20,0; глинозем 1,0-2,0; фарфоровый бой 4,0-6,0; глазурь 5,0-7,0 (1). Прочность на изгиб изделий из такой массы составляет 83,6-85,5 МПа.

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса содержит глину, каолин, песок кварцевый, полевой шпат, глинозем, фарфоровый бой, дополнительно включает вспученный перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 6,0-10,0; каолин 34,0-38,0; кварцевый песок 20,0-24,0; полевой шпат 12,0-16,0; глинозем 0,5-1,5; фарфоровый бой 4,0-8,0; вспученный перлитовый песок 10,5-15,5.

В таблице приведены составы массы и прочность изделий из нее.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al₂O₃ 30,00-33,63; TiO₂ 1,04-1,10; Fe₂О₃ 0,59-0,72; СаО 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂О 0,40-1,58; К₂О 0,36-2,04; п.п.п. 7,00-7,99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂О₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂О₃ 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂О+К₂О 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87.

В качестве фарфорового боя возможно использование боя бракованных изделий после первого и второго (политого) обжига.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают кварцевый песок, полевой шпат, глинозем, фарфоровый бой, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, глину, вспученный перлитовый песок и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С – второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1544750, С04В 33/24, 1990.

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, песок кварцевый, полевой шпат, глинозем, фарфоровый бой, отличающаяся тем, что дополнительно включает вспученный перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина – 6,0-10,0; каолин – 34,0-38,0; кварцевый песок 20,0-24,0; полевой шпат – 12,0-16,0; глинозем – 0,5-1,5; фарфоровый бой 4,0-8,0; вспученный перлитовый песок – 10,5-15,5.