Патент на изобретение №2334724

(54) ФАРФОРОВАЯ МАССА

(57) Реферат:

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления электротехнических изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, сподумен и доломит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина – 6-10; каолин – 36-40; пегматит – 16-20; кварц – 6-10; керамический череп – 6-10; сподумен – 17-20; доломит – 1-2.

Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления электротехнических изделий, предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.

Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварц 29,0-31,0; керамический череп 20,0-22,0 [1].

Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, дополнительно включает сподумен и доломит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина – 6,0-10,0; каолин – 36,0-40,0; пегматит – 16,0-20,0; кварц – 6,0-10,0; керамический череп – 6,0-10,0; сподумен – 17,0-20,0; доломит – 1,0-2,0.

В таблице приведены составы массы.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы глины, содержащие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al₂O₃ 30,00-33,63; TiO₂ 1,04-1,10; Fe₂O₃ 0,59-0,72; СаО 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,40-1,58; К₂О 0,36-2,04; п.п.п. 7,00-7,99.

Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂O₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂О₃ 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂O+K₂O 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87.

В качестве керамического черепа возможно использование боя бракованных изделий после первого обжига.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварц, керамический череп, сподумен, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину, каолин, доломит и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С – второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая глину, каолин, пегматит, кварц, керамический череп, отличающаяся тем, что дополнительно содержит сподумен и доломит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина – 6-10; каолин – 36-40; пегматит – 16-20; кварц – 6-10; керамический череп – 6-10; сподумен – 17-20; доломит – 1-2.