Патент на изобретение №2334722
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
(54) ФАРФОРОВАЯ МАССА
(57) Реферат:
Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Техническим результатом изобретения является повышение прочности изделий. Фарфоровая масса содержит глину огнеупорную, каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, апатит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная – 8,0-10,0; каолин – 15,0-20,0; пегматит – 27,0-40,0; кварцевый песок – 10,0-15,0; фарфоровый бой – 20,0-25,0; апатит – 2,0-3,0; тальк – 2,0-3,0. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов, а именно к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления изделий декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Известна фарфоровая масса, содержащая, мас.%: глину огнеупорную 6,0-9,0; каолин 14,0-18,0; пегматит 26,0-29,0; кварцевый песок 29,0-31,0; фарфоровый бой 20,0-22,0 [1]. Задача изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы. Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая глину огнеупорную, каолин, пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, дополнительно включает апатит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная 8,0-10,0; каолин 15-20; пегматит 27,0-40,0; кварцевый песок 10,0-15,0; фарфоровый бой 20,0-25,0; апатит 2,0-3,0; тальк 2,0-3,0. В таблице приведены составы массы и прочность изделий из нее.
В составе фарфоровой массы могут быть использованы глины, включающие, мас.%: SiO2 51,08-55,88; Al2O3 30,00-33,63; TiO2 1,04-1,10; Fe2O3 0,59-0,72; СаО 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na2О 0,40-1,58; К2О 0,36-2,04; п.п.п. 7,00-7,99. Могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO2 13,86-35,55; Al2O3 47,49-78,50; TiO2 0,25-1,20; Fe2O3 0,35-2,50; СаО 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na2О+К2О 0,18-1,60; п.п.п. 6,00-12,87. В качестве фарфорового боя возможно использование боя бракованных изделий после первого и второго (политого) обжига. Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают пегматит, кварцевый песок, фарфоровый бой, апатит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину огнеупорную, каолин и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 820-910°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320-1410°С – второй (политой) обжиг. Источники информации 1. SU 1063797, С04В 33/24, 1983.
Формула изобретения
Фарфоровая масса, содержащая глину огнеупорную, каолин, пегматит, песок кварцевый, фарфоровый бой, отличающаяся тем, что дополнительно включает апатит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина огнеупорная – 8,0-10,0; каолин – 15,0-20,0; пегматит – 27,0-40,0; кварцевый песок – 10,0-15,0; фарфоровый бой – 20,0-25,0; апатит – 2,0-3,0; тальк – 2,0-3,0.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
