Патент на изобретение №2334718

(54) КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА

(57) Реферат:

Изобретение относится к составам керамических масс, используемых в производстве электротехнических изделий. Керамическая масса содержит, мас.%: глина 17,0-25,0; каолин 20,0-25,0; кварцполевошпатовый песок 23,0-25,0; перлит вспученный 10,0-15,0; керамический бой 10,0-15,0; борат кальция 1,0-2,0; отходы обогащения апатитовой руды 5,0-7,0. Технический результат – повышение прочности изделий, полученных из керамической массы. 1 табл.

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к составам керамических масс, которые могут быть использованы в производстве электротехнических изделий.

Известна керамическая масса, содержащая, мас.%: глина 20,0-25,0; каолин 20,0-30,0; кварцполевошпатовый песок 10,0-24,0; перлит вспученный 10,0-20,0; стеклобой 6,0-20,0; керамический бой 8,0-15,0 [1].

Задача изобретения состоит в повышении прочности изделий, полученных из керамической массы.

Технический результат достигается тем, что керамическая масса, включающая глину, каолин, кварцполевошпатовый песок, перлит вспученный, керамический бой, дополнительно содержит отходы обогащения апатитовой руды и борат кальция, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 17,0-25,0; каолин 20,0-25,0; кварцполевошпатовый песок 23,0-25,0; перлит вспученный 10,0-15,0; керамический бой 10,0-15,0; отходы обогащения апатитовой руды 5,0-7,0; борат кальция 1,0-2,0.

Для приготовления керамической массы могут быть использованы глины следующего химического состава, мас.%: SiO₂ 42,18-75,34; Al₂O₃ 9,45-22,9; Fe₂O₃ до 3,59; CaO 1,57-15,9; MgO 0,29-4,0; SO₃ 0,1-3,4; пп. 3,66-19,08.

Возможно использование каолинов следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂O₃ 47,49-78,5; TiO₂ 0,25-1,2; Fe₂O₃ 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+K₂O 0,18-1,6; пп. 6-12,87.

В качестве керамического боя целесообразно использовать бой бракованных фарфоровых и фаянсовых изделий после первого и второго обжига.

Отходы обогащения апатитовой руды характеризуется химическим составом, мас.%: SiO₂ 28,0-29,0; Al₂О₃ 2,5-3,0; Fe₂O₃ 2,5-3:0; СаО 54,0-55,5; MgO 1,5-2,5; Na₂O 1,0-1,3; K₂O 0,7-1,0, P₂O₅ до 2.

В таблице приведены составы керамической массы.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. Перлит вспучивают. В шаровую мельницу загружают кварцполевошпатовый песок, перлит, керамический бой, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4%,на сите 0056. Затем в мельницу добавляют глину, каолин, борат кальция, отходы обогащения апатитовой руды и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную керамическую массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной массы пластическим способом формуют электротехнические изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2%, и при температуре 1360°С проводят первый обжиг, а при температуре 1200°С – второй (политой) обжиг.

Источники информации

1. SU 1486496, С04В 33/24, 1989.

Формула изобретения

Керамическая масса, содержащая глину, каолин, кварцполевошпатовый песок, перлит вспученный, керамический бой, отличающаяся тем, что дополнительно содержит борат кальция и отходы обогащения апатитовой руды при следующем соотношении компонентов, мас.%: