Патент на изобретение №2331607

(54) ФАРФОРОВАЯ МАССА

(57) Реферат:

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей электротехнических приборов, изделий хозяйственно-бытового и декоративно-художественного назначения, посуды. Техническим результатом изобретения является снижение водопоглощения изделий. Фарфоровая масса содержит каолин, керамический бой, триполифосфат натрия, глину, кальция борат и перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин – 30,0-35,0; керамический бой – 10,0-15,0; триполифосфат натрия – 0,1-0,2; кальция борат – 5,0-10,0; перлитовый песок – 15,0-25,0; глина – остальное. 1 табл.

Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления деталей электротехнических приборов, изделий хозяйственно-бытового и декоративно-художественного назначения, посуды. Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глина 14,0-15,5; каолин 32,5-33,5; керамический бой 7,3-8,2; водорастворимые полимеры натриевых солей 0,2-0,8; кварцевый песок 20,0-22,0; пегматит 22,0-24,0 [1].

Задачей изобретения является снижение водопоглощения изделий, полученных из фарфоровой массы.

Технический результат достигаемся тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, керамический бой, триполифосфат натрия, глину, дополнительно включает кальция борат и перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 30,0-35,0; керамический бой 10,0-15,0; водорастворимые полимеры натриевых солей 0,1-0,2 кальция борат 5,0-10,0; перлитовый песок 15,0-25,0; глина – остальное.

В составе фарфоровой массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂О₃ 47,49-78,50; TiO₂ 0,25-1,20; Fe₂O₃ 0,35-2,50; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,90; Na₂O+K₂O 0,18-1,60; п.п.п.6,00-12,87.

Могут быть использованы глины, содержащие, мас.%: SiO₂ 51,08-55,88; Al₂О₃ 30,00-33,63; TiO₂ 1,04-1,10; Fe₂O₃ 0,59-0,72; CaO 0,48-0,62; MgO 0,84-0,93; Na₂O 0,40-1,58; K₂O 0,36-2,04; п.п.п.7,00-7,99.

В качестве керамического боя используют бой бракованных фарфоровых изделий после первого и второго обжига.

Борат кальция характеризуется составом, мас.%: SiO₂ 0,15; В₂O_з 41,68; CaO 36,29; Na₂O 16,0; п.п.п.46,0.

В таблице приведены составы фарфоровой массы.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. Перлитовый песок вспучивают. В шаровую мельницу загружают керамический бой, вспученный перлитовый песок, триполифосфат натрия, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, глину, кальция борат и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают на вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.

Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-2% и при температуре 1000°С проводят первый обжиг, а при температуре 1320°С – второй (политой) обжиг.

Источник информации

1. SU 1537666, С04В 33/24, 1990.

Формула изобретения

Фарфоровая масса, содержащая каолин, керамический бой, триполифосфат натрия, глину, отличающаяся тем, что дополнительно включает кальция борат и перлитовый песок при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 30,0-35,0; керамический бой 10,0-15,0; триполифосфат натрия 0,1-0,2; кальция борат 5,0-10,0; перлитовый песок 15,0-25,0; глина остальное.