Патент на изобретение №2327667

(54) ФАЯНСОВАЯ МАССА

(57) Реферат:

Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве санитарно-технической керамики. Техническим результатом изобретения является снижение температуры обжига изделий. Фаянсовая масса включает следующие компоненты в мас.%: глина 48,0-52,0; каолин 7,0-11,0; кварцевый песок 12,7-16,7; череп фаянсовый 16,0-20,0; электролит 0,1-0,3; поташ 3,0-5,0; апатит 3,0-5,0. 1 табл.

Изобретение относится к составам фаянсовых масс, которые могут быть использованы в производстве санитарно-технической керамики.

Известна фаянсовая масса следующего состава, мас.%: глина 29,0; каолин 27,0; кварцевый песок 28,0; череп фаянсовый 16,0; электролит 0,15-0,2; кобальт сернокислый 0,03 (2). Температура обжига изделий из такой фаянсовой массы составляет 1250-1260°С.

Задачей изобретения является снижение температуры обжига изделий из фаянсовой массы.

Технический результат достигается тем, что фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, дополнительно включает поташ и апатит, при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 48,0-52,0; каолин 7,0-11,0; кварцевый песок 12,7-16,7; череп фаянсовый 16,0-20,0; электролит 0,1-0,3; поташ 3,0-5,0; апатит 3,0-5,0.

В таблице приведены составы фаянсовой массы.

Глина /Веселовская/ включает, мас.%: SiO₂ 52,65; Al₂О₃ 32,83; TiO₂ 1,20; Fe₂О₃ 0,79; CaO 1,24; MgO 0,17; Na₂О 0,80; K₂О 1,50; п.п.п. – 8,82.

Для приготовления фаянсовой массы могут быть использованы каолины следующего состава, мас.%: SiO₂ 13,86-35,55; Al₂О₃ 47,49-78,5; TiO₂ 0,25-1,2; Fe₂O₃ 0,35-2,5; CaO 0,13-0,71; MgO 0,18-0,9; Na₂O+K₂O 0,18-1,6; п.п.п. – 6,00-12,87.

В качестве электролитов могут быть использованы сода, жидкое стекло, триполифосфат натрия, карбоксиметилцеллюлоза и другое.

Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают апатит, череп фаянсовый, кварцевый песок, электролит, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов до остатка 3-4% на сите 0056. Затем в мельницу добавляют каолин, глину, поташ и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку 1,5-2% на сите 0056, влажность шликера принимают 36-38%. С применением полученного шликера в гипсовых формах отливают санитарно-технические изделия. Отлитые изделия подвяливают в формах до влажности 18-21%, при которой отливки свободно отделяются от стенок форм. Затем изделия сушат до влажности 1-3% и направляют на обжиг. Первый обжиг проводят при температуре 1050-1100°С, второй обжиг (для разлива глазури) – при температуре 850-900°С.

Источники информации

1. Справочник по производству строительной керамики, т.2. Отделочная и специальная строительная керамика. – М.: Гос. изд-во лит-ры по строительству, архитектуре и строительным материалам, 1961, с.22.

Формула изобретения

Фаянсовая масса, содержащая глину, каолин, кварцевый песок, череп фаянсовый, электролит, отличающаяся тем, что дополнительно содержит поташ и апатит при следующем соотношении компонентов, мас.%: глина 48,0-52,0; каолин 7,0-11,0; кварцевый песок 12,7-16,7; череп фаянсовый 16,0-20,0; электролит 0,1-0,3; поташ 3,0-5,0; апатит 3,0-5,0.