Патент на изобретение №2305083
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
(54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КЕРАМИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
(57) Реферат:
Изобретение относится к технологии получения изделий из кварцевой керамики и позволяет получать крупногабаритные и сложнопрофильные изделия со стабильными физико-техническими характеристиками: чехлы термопар, тигли для плавки стоматологических сплавов. Технический результат изобретения – повышение плотности, стабильности свойств и качества изделий за счет уменьшения деформации заготовок. Способ изготовления керамических изделий включает помол кварцевого стекла, введение 0,1-0,2 мас.% уксусного альдегида аммиака, стабилизацию суспензии, литье заготовки, выдержку в растворе щелочи и автоклавную термообработку. 1 табл.
Изобретение относится к технологии получения изделий из кварцевой керамики и позволяет получать крупногабаритные и сложнопрофильные изделия со стабильными физико-техническими характеристиками: чехлы термопар, тигли для плавки стоматологических сплавов, сталеразливочные стаканы и трубы для непрерывной разливки стали. Известен способ изготовления изделий из кварцевой керамики (авт. св. СССР №7771052, кл. С04В 15/06, 1980 г.), включающий получение заготовок путем мокрого измельчения кремнесодержащего компонента, гидромеханического перемешивания (стабилизации), формовки выдержки полученного полуфабриката в щелочном растворе и автоклавной термообработки. Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ обработки изделий из кварцевой керамики (пат. РФ №2267470, кл. С04В 35/14, 2006 г.), включающий получение изделий путем мокрого измельчения, стабилизации, формовки, выдержки отформованных заготовок в щелочном растворе и автоклавной термообработки. По сравнению с аналогом прототип имеет то преимущество, что по этому способу возможно получать крупногабаритные и сложнопрофильные изделия с повышенной термостойкостью. Недостатками прототипа является низкая плотность и значительная деформация полуфабриката. Целью изобретения является повышение плотности, стабильности свойств и качества изделий за счет уменьшения деформации полуфабриката. Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления керамических изделий, включающем помол кварцевого стекла, стабилизацию суспензии, литье заготовок, выдержку в растворе щелочи и автоклавную термообработку, перед стабилизацией в суспензию вводят уксусный альдегид аммиака в количестве 0,1-0,2 массовых %. Введение указанного количества уксусного альдегида аммиака позволяет получать полуфабрикат с плотностью 1,980-1,960 г/см3, усадку после сушки 0,1%, разброс прочности после автоклавирования составляет 65-80 МПа. В качестве исходного сырья использовали отходы прозрачного кварцевого стекла с содержанием 99,8% SiO2. Суспензию плотностью 1,88 г/см3 рН 5,5 зернового состава, соответствующего остатку на сите 63 мкм 6,6%, получают помолом мелющими телами кварцевого стекла в течение 48 часов, затем вводят уксусный альдегид аммиака и перемешивают еще 48 часов. Из изготовленной таким образом суспензии шликерным литьем в гипсовые формы отливают заготовки размером 600·100·20 мм, которые затем подвергают выдержке в 10% водном растворе аммиака и автоклавированию при 180°С в течение 15 часов. Примеры конкретного выполнения способа с различным содержанием уксусного альдегида аммиака представлены в таблице.
При введении уксусного альдегида аммиака менее 0,1 мас.% эффект повышения плотности не достигается. Введение уксусного альдегида аммиака более 0,2 мас.% приводит к увеличению вязкости суспензии, что препятствует получению качественных заготовок. Предложенный способ изготовления керамических изделий имеет следующие достоинства: повышается плотность изделий, повышается качество изделий за счет уменьшения деформации полуфабриката.
Формула изобретения
Способ изготовления керамических изделий, включающий помол кварцевого стекла, стабилизацию суспензии, литье заготовок, выдержку в растворе щелочи и автоклавную термообработку, отличающийся тем, что в суспензию перед стабилизацией дополнительно вводят уксусный альдегид аммиака в количестве 0,1-0,2 мас.%.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||