Патент на изобретение №2292319

(54) КЕРАМИЧЕСКАЯ МАССА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ КИСЛОТОУПОРОВ

(57) Реферат:

Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения кислотоупоров. Техническим результатом изобретения является повышение термостойкости керамической массы. Указанный технический результат достигается тем, что керамическая масса содержит глинистую часть “хвостов” гравитации циркон-ильменитовых руд, “хвосты” обогащения полиметаллических руд и микрокремнезем от производства ферросилиция и ферросплавов с содержанием SiO₂ 95-98% при следующем соотношении компонентов в мас.%: глинистая часть “хвостов” гравитации циркон-ильменитовых руд – 50-70; “хвосты” обогащения полиметаллических руд – 10-20 и микрокремнезем от производства ферросилиция и ферросплавов с содержанием SiO₂ 95-98% – 20-30. 3 табл.

Изобретение относится к промышленности керамических материалов, преимущественно к составам масс для получения кислотоупоров.

Недостатком указанного состава является относительно низкая морозостойкость (30 циклов) и содержание в шихте дефицитной дорогостоящей Жана-Даурской тугоплавкой глины.

Наиболее близкой к заявленному изобретению является керамическая масса для изготовления кислотоупоров, включающая следующие компоненты, мас.%: глинистая часть “хвостов” гравитации циркон-ильменитовых руд – 50-70, “хвосты” обогащения полиметаллических руд – 10-20, шамот – 20-30 ( Пат. 11976. Республика Казахстан, МПК С 04 В 33/00. Керамическая масса для изготовления кислотоупоров / Е.С.Абдрахимова. – Опубл. 16.09.02, Бюл. №9. ) [2]. Принят за прототип.

Недостатком указанного состава керамической массы является низкая термостойкость.

Сущность изобретения – улучшение физико-технических свойств строительных материалов и утилизация техногенных отходов.

Техническим результатом изобретения является повышение термостойкости керамической массы.

Указанный технический результат при осуществлении изобретения достигается тем, что в известной керамической массе для получения кислотоупоров включающей глинистую часть “хвостов” гравитации циркон-ильменитовых руд и “хвосты” обогащения полиметаллических руд, особенностью является то, что она дополнительно содержит микрокремнезем от производства ферросилиция и ферросплавов при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Микрокремнезем является техногенным сырьем производства ферросилиция и ферросплавов с содержанием аморфного SiO₂ до 95-98%. Удельная поверхность микрокремнезема находится в пределах от 6-4 м²/10^-3 кг. Средний размер части составляет 0,25 мкм (2510^-8 м).

Ввод в составы керамических масс микрокремнезема, имеющего низкий ТКЛР (температурный коэффициент линейного расширения) – 0,510^-6°С^-1, повышает термостойкость кислотоупорных плиток. Химический состав компонентов приведен в табл.1.

Керамическую массу готовили пластическим способом при влажности 18-22%. Формовали квадратные плитки типа ПК-1, которые высушивались до остаточной влажности не более 5% и затем обжигались при температуре 1250°С. В табл.2 приведены составы керамических масс, а в табл.3 физико-механические показатели кислотоупорных плиток.

Как видно из табл.3 кислотоупорные плитки из предложенных составов имеют более высокую механическую прочность при изгибе и термостойкость.

Полученное техническое решение с применением отходов производств позволит получить термостойкие и прочные кислотоупоры. Использование производственных отходов при получении керамических кислотоупорных материалов способствует их утилизации, охране окружающей среды и расширению сырьевой базы для строительных керамических кислотоупорных материалов.

ИСТОЧНИКИ ИНФОРМАЦИИ

2. Пат. 11976. Республика Казахстан, МПК С 04 В 33/00. Керамическая масса для изготовления кислотоупоров / Е.С.Абдрахимова. – Опубл. 6.09.02, Бюл. №9.

Формула изобретения

Керамическая масса для получения кислотоупоров, включающая глинистую часть “хвостов” гравитации циркон-ильменитовых руд и “хвосты” обогащения полиметаллических руд, отличающаяся тем, что она дополнительно содержит микрокремнезем от производства ферросилиция и ферросплавов с содержанием SiO₂ 95-98% при следующем соотношении компонентов, мас.%: