Патент на изобретение №2290468

(54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ СИНТЕТИЧЕСКИХ И ИСКУССТВЕННЫХ ТЕКСТИЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПАРАШЮТОВ

(57) Реферат:

Изобретение относится к заключительной обработке текстильных материалов, в частности пропитке используемых в парашютных системах текстильных изделий и материалов для придания им противоожоговых свойств. Способ заключается в пропитке искусственного или синтетического текстильного материала с линейной плотностью свыше 12,0 г/пог.м водной эмульсией, содержащей в г/л парафина – 100-110, стеарина 25-35, раствора аммиака – 25-35 и керосин – 110-170, отжиме и сушке Пропитку осуществляют динамическим способом под избыточным давлением, прогоняя эмульсию насквозь через массу текстильного материала. Отжим – динамическим способом, а сушку – бесконтактным способом. Изобретение обеспечивает расширение ассортиментных возможностей процесса, повышение качества пропитки, уменьшение расхода электрической и тепловой энергии и упрощение технологического процесса. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Изобретение относится к заключительной обработке текстильных материалов, в частности пропитке используемых в парашютных системах текстильных изделий и материалов для придания им противоожигаемых свойств.

Известен способ обработки капроновых материалов для парашютов, заключающийся в пропитке водной эмульсией, содержащей парафин, стеарин, аммиак и керосин, отжиме и контактной сушке, авторское свидетельство СССР №105810, 1956 (наиболее близкий аналог).

Недостатком данного способа являются невозможность производить обработку материалов (лент и шнуров) линейной плотностью выше 12,0 г/пог.м., невысокое качество пропитки, повышенный расход энергии и сложность технологического процесса.

Пропитка материалов по указанному способу производится на установке проходного действия и является пассивной. Поэтому качество пропитки парафином и стеарином существенно зависит от специфических индивидуальных свойств текстильных нитей и волокон в изделии. К ним относятся химический состав, гигроскопичность и адгезионные свойства материалов, а также технологические особенности изделий – плотность ткачества, многослойность, плотность плетения, объем наполнения у шнуров и т.д.

При пропитке погружаемый в плюсовку с водной эмульсией материал свободно адсорбирует в себя лишь ограниченное количество состава эмульсии, которое обусловлено приведенными выше свойствами материалов и изделий. Парафин и стеарин эмульсии “обволакивают” нити и волокна пропитываемых материалов. При линейной плотности изделий свыше 12,0 г/пог.м. эмульсия не способна проникать полностью внутрь структуры пропитываемого материала. Таким путем качественно пропитать его невозможно, и образцы лент и шнуров не выдерживают испытаний по показателям ожегостойкости.

Так как сушка производится контактным способом на сушильных барабанах, то для изделий, особенно плотных, требуется повышенный расход электрической и тепловой энергии.

Кроме того, для осуществления непрерывности описанного способа изделия перед введением в линию сшивают в непрерывный поток, а после завершения процесса распарываются на первоначальные отрезки.

Задачей предлагаемого (динамического) способа пропитки является устранение недостатков описанного выше способа, а именно – расширение диапазона пропитываемых материалов и изделий, повышение качества пропитки, уменьшение расхода электрической и тепловой энергии и упрощение технологического процесса.

Поставленная задача достигается тем, что в способе обработки синтетических и искусственных текстильных материалов парашютов для придания им ожегостойкости их пропитку водной эмульсией, содержащей парафин, стеарин, аммиак и керосин осуществляют динамическим способом под избыточным давлением, прогоняя эмульсию насквозь через массу текстильного материала, отжимают динамическим способом и сушат – бесконтактным способом, причем водная эмульсия имеет состав, г/л:

а обрабатываемые материалы – линейную плотность свыше 12,0 г/пог.м.

Поставленная задана достигается также тем, что пропитку ведут в течение 30-50 минут при температуре 60-80°С, отжим в течение 2-4-х минут и сушку в течение 30-75 минут при температуре 90-110°С.

Сравнительный анализ предлагаемого технического решения и аналогов показывает, что оно не известно и не следует явным образом из уровня техники, то есть является новым и имеет изобретательский уровень.

Далее поясним изобретение на примерах.

Пример 1 относится к аналогу. Отрезки текстильного материала по наиболее близкому аналогу сшивали в длинномерную структуру и затем полученную структуру на плюсовке погружением в ванну обрабатывали водной эмульсией парафина, стеарина, аммиака и керосина при температуре 65-70°С, отжимали между валиками до степени отжима около 80% и далее со скоростью движения 15-17 м/мин высушивали контактным способом на сушильных барабанах. При этом состав противоожигаемой водной эмульсии был следующий, г/л:

Примеры 2-5 в таблице №1 относятся к заявленному способу, в частности 2 и 4 – к капроновым материалам, а 3 и 5 – соответственно к полиэфирным и полипропиленовым. Пропитку производили в центрифугальном гидроэкстракторе. Отрезки синтетических и искусственных текстильных материалов (полиэфирные и полипропиленовые) укладывали в виде мотков в его корзину. Затем ее помещали в ценгрифугальный гидроэкстрактор и наполняли его заранее приготовленным на химической станции водным раствором эмульсии. Далее корзину приводили во вращение до угловой скорости около 650-750 об/мин. При вращении корзины образовывалась центробежная сила, которая формировала у ее стенок избыточное давление и прогоняла эмульсию насквозь через массу текстильного материала.

Под воздействием давления физические свойства текстильных нитей и волокон изменяются на молекулярном уровне, способствуя лучшему проникновению эмульсии в межмолекулярное и межфиламентное пространство. Кроме того, под воздействием давления активная составляющая эмульсии (парафин и стеарин) беспрепятственно проникает во внутреннюю структуру лент и шнуров любой сложности переплетения и линейной плотности, включая тяжелые, применяемые в тормозных и грузовых парашютных системах.

На этом же центрифугальном гидроэкстракторе пропитанные материалы отжимали.

Затем их вынимали из корзины и помещали в сушильную камеру машины МКС, где и высушивали бесконтактным способом. Указанные операции динамического отжима и бесконтактной сушки способствуют лучшему закреплению активной составляющей эмульсии в структуре пропитываемых материалов.

За счет использования бесконтактного способа сушки достигается также значительная экономия энергии по сравнению с контактным способом сушки на сушильных барабанах

В следующей таблице на конкретных примерах показаны преимущества предложенного способа.

Диапазон лент и шнуров, которые могут быть обработаны динамическим способом – от 1,0 г/пог. м., но способ гнаиболее эффективен для плотностей более 12,0 г/пог. м.

Предложенный способ может применяться для текстильных материалов в виде специальных лент и шнуров технических капроновых и других синтетических и искусственных волокон независимо от их геометрических параметров и сложности переплетения.

Испытания пропитанных материалов проводилось на специальном испытательном стенде, имитирующем внешнее воздействие на них в виде трения. При этом устанавливали время от начала фрикционного воздействия на испытуемый нагруженный образец до появления первых признаков его термического разрушения.

Предложенный способ обработки может быть реализован в промышленных условиях на существующем оборудовании, не требует существенного изменения химической технологии. Химические вещества и оборудование доступны и производятся серийно в промышленных масштабах.

Формула изобретения

1. Способ обработки синтетического или искусственного текстильного материала парашюта для придания ему ожегостойкости, при котором его пропитку водной эмульсией, содержащей парафин, стеарин, аммиак и керосин, осуществляют динамическим способом под избыточным давлением, прогоняя эмульсию насквозь через массу текстильного материала, отжимают динамическим способом и сушат бесконтактным способом, причем водная эмульсия имеет следующий состав, г/л:

при этом обрабатываемый материал имеет линейную плотность свыше 12,0 г/пог.м.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что пропитку ведут в течение 30-50 мин при температуре 60-80°С, отжим в течение 2-4-х мин и сушку в течение 30-75 мин при температуре 90-110°С.