Патент на изобретение №2156310
|
||||||||||||||||||||||||||
(54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ЛИСТОВОГО ПРОКАТА
(57) Реферат: Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству проката ответственного назначения для изготовления нефтегазопроводных труб. Технический результат изобретения заключается в повышении показателей уровня хладостойкости и коррозионной стойкости листового проката. Способ производства листового проката включает выплавку стали определенного химического состава, внепечную обработку металла, разливку металла в изложницы, аустенизацию слитков, их прокатку на слябы, нагрев заготовок, предварительную деформацию при 980-1060°С, окончательную деформацию при 750-850°С и окончательное охлаждение листового проката до температуры окружающей среды. 1 з.п. ф-лы. Изобретение относится к металлургии, конкретнее, к производству проката ответственного назначения для изготовления нефтегазопроводных труб. Известен способ производства листового проката из низколегированных сталей, включающий выплавку стали, обработку металла в ковше, разливку, аустенизацию, деформацию, термообработку и охлаждение проката (Гладштейн Л.И., Литвиненко Д.А. Высокопрочная строительная сталь.- М.: Металлургия, 1972. С. 38-53 – аналог). Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ производства листового проката, включающий выплавку стали, обработку в ковше, разливку стали в изложницы, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме, термическую обработку проката и окончательное охлаждение до температуры окружающей среды (патент РФ N 2062793 кл. C 21 D 8/02, 1995 – прототип). Основными недостатками известных способов (аналога и прототипа) являются низкий уровень хладостойкости коррозионной стойкости проката. Технический результат изобретения заключается в повышении показателей уровня хладостойкости и коррозионной стойкости листового проката. Технический результат достигается тем, что в способе производства листового проката, включающем выплавку стали, обработку в ковше, разливку стали, предварительную и окончательную деформации в реверсивном режиме и охлаждение проката до температуры окружающей среды, согласно изобретения, выплавляют сталь следующего химического состава при соотношении ингредиентов, мас. %: углерод 0,07-0,17; марганец 0,5-0,15; кремний 0,2-0,8; титан 0,005-0,035; алюминий 0,02-0,06; ниобий 0,02-0,06; ванадий 0,03-0,15; азот 0,005-0,012; сера 0,003-0,012; фосфор 0,004-0,025; железо – остальное, при этом предварительную деформацию проводят при температуре 980-1060oC, а окончательную деформацию – при температуре 750-850oC. Кроме того, сталь может дополнительно содержать хром 0,05-0,5% и/или никель 0,05-0,5% и/или медь 0,005-0,5%. Пример осуществления способа Сталь выплавляли в электропечи и после обработки металла в ковше была разлита в изложницы на слитки. Химический состав стали был следующим, мас.%: углерод – 0,10; марганец – 0,7; кремний – 0,65; титан – 0,02; алюминий – 0,04; ниобий – 0,04; ванадий – 0,08; азот – 0,01; сера – 0,007; фосфор – 0,015; железо – остальное. Сталь может дополнительно содержать хром – 0,3%, и/или никель – 0,3%, и/или медь – 0,25%. Разливку стали в изложницы осуществляли при температуре 1540-1555oC. Слитки выдерживали в изложницах не менее 3 ч, раздевали и подвергали аустенизации при 1250oC в течение 4 часов. После аустенизации производили нагрев слитков, прокатку на слябы и последующее их охлаждение. Затем осуществляли нагрев заготовок до температуры 1200-1250oC, их предварительную деформацию за 7 проходов с относительным обжатием 11,3-19,7% при температуре 1060-980oC и окончательную деформацию за 9 проходов с относительным обжатием 12,7-18,2% при температуре 850-750oC. После проведения окончательной деформации проводили охлаждение проката до температуры окружающей среды. Испытания механических свойств образцов показали, что использование предлагаемого способа производства листового проката позволяет повысить значения показателей хладостойкости металла на 3-6% и снизить скорость общей коррозии металла до 0,3-0,5 мм/год. Формула изобретения
Углерод – 0,07 – 0,17 Марганец – 0,5 – 1,5 Кремний – 0,2 – 0,8 Титан – 0,005 – 0,035 Алюминий – 0,020 – 0,060 Ниобий – 0,02 – 0,06 Ванадий – 0,03 – 0,15 Азот – 0,005 – 0,012 Сера – 0,003 – 0,012 Фосфор – 0,004 – 0,025 Железо – Остальное при этом предварительную деформацию проводят при температуре 980 – 1060oC, а окончательную деформацию – при температуре 750 – 850oC. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что сталь дополнительно содержит хром 0,05 – 0,50%, и/или никель 0,05 – 0,50%, и/или медь 0,005 – 0,50%. PC4A – Регистрация договора об уступке патента Российской Федерации на изобретение
Номер и год публикации бюллетеня: 5-2004
(73) Патентообладатель:
(73) Патентообладатель:
Дата и номер государственной регистрации перехода исключительного права: 27.01.2004 № 18290
Извещение опубликовано: 20.02.2004
|
||||||||||||||||||||||||||
