Патент на изобретение №2255035

(54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ПЕРЕМОТКИ РУЛОННОГО МАТЕРИАЛА

(57) Реферат:

Заявляемое изобретение относится к области производства и переработки полимерных материалов, а более конкретно – к перемотке полиэтиленовой пленки с рулона на рулон с заданной длиной намотки. В устройстве для перемотки рулонного материала, включающем станину, на которой установлены держатель разматываемого рулона, ведущий вал по крайней мере с двумя приводными фрикционными ремнями и с их натяжными роликами, намоточный барабан, электропривод, связанный с ведущим валом и намоточным барабаном, магазин для пустых шпуль, механизм подачи шпуль и удаления готовых мерных рулонов, а также резак для поперечной отрезки рулонного материала и пневмомагистраль, при этом ведущий вал снабжен тормозным узлом, который выполнен в виде фрикционного тела вращения, установленного на ведущем валу, и по меньшей мере одной пары расположенных с разных сторон фрикционного тела вращения и взаимно встречно направленных тормозных колодок и их привода, установленных в суппорте, закрепленном на станине. Фрикционное тело вращения тормозного узла может быть выполнено в виде плоского фрикционного диска, а тормозные колодки снабжены фрикционными пластинами. Техническим результатом изобретения является сокращение времени, необходимого для полной остановки вращающихся элементов устройства и движущегося рулонного материала после выключения электрического привода для осуществления поперечной отрезки рулонного материала, намотанного на шпулю, за счет принудительного торможения вращающихся элементов устройства тормозным узлом, которым снабжен ведущий вал, тем самым сокращено время каждого рабочего цикла устройства. 6 з.п.ф-лы, 6 ил.

Заявляемое изобретение относится к области производства и переработки полимерных материалов, а более конкретно – к перемотке полиэтиленовой пленки с рулона на рулон с заданной длиной намотки.

Известен перемоточный станок для намотки в рулон ленточных материалов по патенту РФ №2124465, 6 В 65 Н 18/00. Известный перемоточный станок содержит станину, на которой размещен электропривод, раскат, выполненный с узлом подъема и фиксации исходного рулона ленточного материала, подающий вал, намоточный узел, содержащий намоточную штангу, опорные подшипники, узел фиксации картонной гильзы, концевой выключатель. Для остановки станка при достижении заданного диаметра наматываемого на картонную гильзу рулона применен концевой выключатель, который присоединен к электроприводу и к механизму торможения исходного рулона. Механизм торможения исходного рулона может быть выполнен в виде электромагнитного тормоза, тормозные колодки которого охватывают вал вращения исходного рулона. При этом перед установкой исходного рулона на станину перемоточного станка, как указано в описании изобретения, в центральное отверстие исходного рулона вводят упомянутый вал вращения, концы которого в процессе торможения могут быть охвачены тормозными колодками электромагнитного тормоза. К сожалению, на чертеже механизм торможения не показан, и в описании изобретения пример исполнения механизма торможения не описан. Также нет разъяснения того, как вал вращения после введения его в центральное отверстие скрепляют с исходным рулоном, чтобы с помощью этого вала вращения вращать или тормозить исходный рулон. Кроме того, торможение вращающегося исходного рулона, имеющего определенную массу, с помощью вала вращения, введенного в его центральное отверстие, представляется мало надежным.

Основным недостатком перемоточного станка по патенту РФ №2124465 является недостаточная надежность работы механизма торможения и станка в целом.

Также известно устройство для размотки рулонного материала “STRETCH FILM REWINDER”, Model: RES-04, “MaKlauS” Firenze Italy, которое совпадает с заявляемым решением по наибольшему количеству признаков и принято в качестве ближайшего аналога.

Устройство “STRETCH FILM REWINDER” содержит станину, на которой установлены держатель разматываемого рулона, ведущий вал с двумя приводными фрикционными ремнями и с их натяжными роликами, намоточный барабан, электропривод, связанный с ведущим валом и намоточным барабаном ременной передачей, магазин для пустых шпуль, резак для поперечной отрезки рулонного материала, пневмомагистраль, а также механизм подачи очередной шпули и удаления готового мерного рулона, выполненный в виде установленного в подшипниках на станине кривошипного вала, на котором размещены два взаимно ориентированных кривошипа, каждый из которых снабжен торцовым захватом для шпули, и закреплен ведущий кривошип, который шарнирно соединен с пневмоприводом, связанным с пневмомагистралью.

После установки разматываемого рулона на держатель его прижимают к приводным фрикционным ремням, включают электрический привод, который посредством ременных передач приводит во вращение ведущий вал и намоточный барабан. Ведущий вал посредством приводных фрикционных ремней приводит к вращению разматываемый рулон. Свободный конец рулонного материала заправляют на шпулю, прижатую к намоточному барабану, и производят мерную намотку рулонного материала на шпулю. Затем механизм подачи очередной шпули и удаления готового мерного рулона переводят в положение поперечной отрезки рулонного материала и выключают электрический привод. После выключения электрического привода происходит пассивное торможение всех подвижных элементов устройства. После полной остановки вращения электрического привода, ведущего вала, разматываемого рулона и намоточного барабана, а вместе с ними и движущегося рулонного материала, резаком производят поперечную отрезку рулонного материала, намотанного на шпулю. После чего готовый мерный рулон освобождают от захватов механизма подачи очередной шпули и удаления готового мерного рулона и указанный механизм переводят в положение захвата очередной свободной шпули. С захвата очередной свободной шпули указанным механизмом начинается новый цикл размотки рулонного материала.

Основным недостатком известного устройства, “STRETCH FILM REWINDER”, Model: RES-04, “MaKlauS” Firenze Italy, является значительно удлиненное время рабочего цикла получения каждого готового мерного рулона. Это происходит из-за того, что неоправданно много затрачивается времени на пассивную остановку вращающихся элементов устройства после выключения электрического привода, а именно ведущего вала, намоточного барабана и разматываемого рулона, а также движущегося рулонного материала, для осуществления поперечной отрезки рулонного материала, намотанного на шпулю.

Перед заявляемым устройством для перемотки рулонного материала поставлена задача сократить время рабочего цикла намотки каждого готового мерного рулона.

Решение поставленной задачи достигается тем, что в устройстве для перемотки рулонного материала, включающем станину, на которой установлены держатель разматываемого рулона, ведущий вал по крайней мере с двумя приводными фрикционными ремнями и с их натяжными роликами, намоточный барабан, электропривод, связанный с ведущим валом и намоточным барабаном, магазин для пустых шпуль, механизм подачи шпуль и удаления готовых мерных рулонов, а также резак для поперечной отрезки рулонного материала и пневмомагистраль, при этом ведущий вал снабжен тормозным узлом, который выполнен в виде фрикционного тела вращения, установленного на ведущем валу, и по меньшей мере одной пары расположенных с разных сторон фрикционного тела вращения и взаимно встречно направленных тормозных колодок и их привода, установленных в суппорте, закрепленном на станине.

Фрикционное тело вращения тормозного узла может быть выполнено в виде плоского фрикционного диска, а тормозные колодки снабжены фрикционными пластинами.

Плоский фрикционный диск тормозного узла может быть снабжен ступицей, посредством которой закреплен на ведущем валу.

Плоский фрикционный диск может быть закреплен на своей ступице посредством амортизатора.

Амортизатор, посредством которого плоский фрикционный диск связан со ступицей, может быть выполнен в виде замкнутого кольца из эластичного материала с внутренними выступами, внедренными в соответствующие впадины, расположенные на внешней поверхности ступицы, и с наружными выступами, внедренными в соответствующие впадины, выполненные на обращенной к ступице внутренней поверхности плоского фрикционного диска.

Замкнутое кольцо с внутренними и наружными выступами может быть выполнено из резины.

Привод каждой тормозной колодки может быть выполнен в виде пневмоцилиндра, при этом надпоршневые полости всех пневмоцилиндров параллельно связаны с пневмомагистралью через пневмопереключатель.

Ведущий вал посредством ременной передачи связан с электрическим приводом, также ременной передачей ведущий вал связан с намоточным барабаном, а посредством приводных фрикционных ремней, натянутых натяжными роликами, ведущий вал связан с разматываемым рулоном, прижатым к указанным приводным фрикционным ремням. Таким образом, ведущий вал является центральным звеном, с которым непосредственно связан каждый из подвижных элементов устройства, и при этом ведущий вал снабжен тормозным узлом.

Благодаря тому что ведущий вал снабжен тормозным узлом, посредством которого осуществляют принудительную остановку вращающихся ведущего вала, намоточного барабана, разматываемого рулона и движущегося вместе с ними рулонного материала после выключения электрического привода, сокращено время на остановку движущегося рулонного материала для его поперечной отрезки после намотки мерного рулона.

Техническим результатом изобретения является сокращение времени, необходимого для полной остановки вращающихся элементов устройства и движущегося рулонного материала после выключения электрического привода, для осуществления поперечной отрезки рулонного материала, намотанного на шпулю, за счет принудительного торможения вращающихся элементов устройства тормозным узлом, которым снабжен ведущий вал, тем самым сокращено время каждого рабочего цикла устройства.

Амортизатор, посредством которого плоский фрикционный диск установлен на ступице, значительно снижает уровень шума, вызываемого торможением.

На фиг.1 приведена общая схема устройства для перемотки рулонного материала в положении захвата очередной шпули.

На фиг.2 – общая схема устройства в положении намотки рулонного материала на шпулю.

На фиг.3 – общая схема устройства в положении поперечной отрезки рулонного материала.

На фиг.4 – пневматическая схема устройства.

На фиг.5 – разрез А-А на фиг.1.

На фиг.6 – сечение Б-Б на фиг.5.

Устройство для перемотки рулонного материала (фиг.1, 2, 3) включает станину 1, на которой установлены держатель 2 разматываемого рулона 3, ведущий вал 4 по меньшей мере с двумя приводными фрикционными ремнями 5 для вращения разматываемого рулона и с натяжными роликами 6 приводных фрикционных ремней 5, электрический привод 7, связанный с ведущим валом 4 ременной передачей 8, намоточный барабан 9, связанный с ведущим валом 4 ременной передачей 10, магазин 11 для пустых шпуль 12, резак 13 для поперечной отрезки рулонного материала 14, пневмомагистраль 15 (фиг.4), а также механизм подачи очередной шпули 12 и удаления готового мерного рулона 16 (фиг.3), выполненный в виде установленного на станине 1 в подшипниках 17 кривошипного вала 18, на котором, во-первых, размещены два взаимно ориентированных кривошипа 19, каждый из которых снабжен торцовым захватом 20 для шпули 12, и, во-вторых, закреплен ведущий кривошип 21, связанный с пневмоприводом 22. Ведущий вал 4 снабжен тормозным узлом 23, который выполнен в виде фрикционного тела вращения, а именно в виде плоского фрикционного диска 24 (фиг.1, 2, 3, 5, 6), установленного на ведущем валу 4, а также по меньшей мере одной пары тормозных колодок 25 и 26, расположенных напротив друг друга с разных сторон фрикционного диска 24. Тормозные колодки 25 и 26 взаимно встречно направлены и каждая из них снабжена приводом, выполненным в виде пневмоцилиндра 27 и 28. Тормозные колодки 25 и 26 вместе с пневмоцилиндрами 27 и 28 установлены в суппорте 29, который закреплен на станине 1 посредством проушин 30 (фиг.1, 2, 3, 5). Каждая из тормозных колодок 25 и 26 снабжена, соответственно, фрикционной пластиной 31 и 32, обращенной к фрикционному диску 24. Фрикционный диск 24 снабжен ступицей 33 (фиг.5, 6), посредством которой он установлен на ведущем валу 4. Ступица 33 связана с ведущим валом 4 посредством шпонки 34. Фрикционный диск 24 установлен на ступице 33 посредством амортизатора, который выполнен в виде замкнутого кольца 35 из эластичного материала с внутренними выступами 36, внедренными в соответствующие впадины, выполненные на внешней поверхности ступицы 33, и наружными выступами 37, внедренными в соответствующие впадины, выполненные на обращенной к ступице 33 поверхности фрикционного диска 24. В качестве эластичного материала замкнутое кольцо 35 выполнено из резины. Каждый из пневмоцилиндров 27 и 28 содержит, соответственно, поршни 38 и 39, которые контактируют с тормозными колодками 25 и 26. Надпоршневые полости 40 и 41 пневмоцилиндров 27 и 28 связаны между собой трубкой 42, при этом надпоршневая полость 40 пневмоцилиндра 27 связана с пневмомагистралью 15 через пневмопереключатель 43 (фиг.4 и 5), а надпоршневая полость 41 пневмоцилиндра 28 связана с пневмомагистралью 15 через трубку 42, надпоршневую полость 40 пневмоцилиндра 27 и пневмопереключатель 43. В каждом пневмоцилиндре 27 и 28 установлено поршневое упругое уплотнительно-возвратное кольцо 44. Ведущий вал 4 посредством ременной передачи 8 связан с электрическим приводом 7, также ременной передачей 10 ведущий вал 4 связан с намоточным барабаном 9, а посредством приводных фрикционных ремней 5, натянутых натяжными роликами 6, ведущий вал 4 связан с разматываемым рулоном 3, прижатым к указанным приводным фрикционным ремням 5. Таким образом, ведущий вал 4 является центральным звеном, с которым непосредственно связан каждый из подвижных элементов устройства. Это и объясняет, почему тормозным узлом 23 снабжен именно ведущий вал 4. Пневмопривод 22 (фиг.1, 2, 3) механизма подачи очередной шпули 12 и удаления готового мерного рулона 16 выполнен в виде блока двух взаимно соосно состыкованных глухими торцами одноштоковых пневмоцилиндров 45 и 46, при этом поршневой шток 47 пневмоцилиндра 45 шарнирно связан со станиной 1, а поршневой шток 48 пневмоцилиндра 46 шарнирно связан с ведущим кривошипом 21 кривошипного вала 18. В то же время надпоршневая полость 49 (фиг.4) через пневмодроссель 50 и подпоршневая полость 51 через пневмодроссель 52 пневмоцилиндра 45 связаны с пневмомагистралью 15 через пневмопереключатель 53, а надпоршневая полость 54 через пневмодроссель 55 и подпоршневая полость 56 через пневмодроссель 57 пневмоцилиндра 46 связаны с пневмомагистралью 15 через пневмопереключатель 58. Держатель 2 разматываемого рулона 3 выполнен в виде двух взаимно параллельных стоек 59 (на фиг.1, 2, 3 показана одна из двух стоек 59), каждая из которых установлена на двух взаимно параллельных направляющих балках 60 и 61. Каждая пара одноименных концов направляющих балок 60 и 61 скреплена между собой ступицей одного из двух одинаковых зубчатых колес 62, каждое из которых, в свою очередь, через свою зубчатую рейку 63 связано с одним из поршневых штоков 64 и 65 одного из двух взаимно параллельно расположенных с разных сторон станины 1 пневмоцилиндров 66 и 67, которые шарнирно скреплены со станиной 1 (на фиг.1, 2, 3 пневмоцилиндр 67 и шток 65 не показаны). При этом надпоршневые полости 68 и 69 пневмоцилиндров 66 и 67 (фиг.4) через пневмодроссель 70, силовой редуктор 71 и пневмопереключатель 72 связаны с пневмомагистралью 15, а подпоршневые полости 73 и 74 пневмоцилиндров 66 и 67 связаны с пневмомагистралью 15 через пневмодроссель 75 и пневмопереключатель 72. Каждая из стоек 59 держателя 2 снабжена конической подшипниковой опорой 76 (фиг.1, 2, 3) для установки разматываемого рулона 3. Натяжные ролики 6 приводных фрикционных ремней 5 снабжены пружиной 77 растяжения, закрепленной на станине 1. Ременная передача 8 снабжена натяжным роликом 78, а ременная передача 10 снабжена натяжным роликом 79. Резак 13 посредством оси 80 установлен на станине 1 и связан с пневмоцилиндром 81 для вывода его в положение поперечной отрезки рулонного материала 14. Пневмоцилиндр 81 шарнирно связан со станиной 1, а его поршневой шток 82 шарнирно соединен с резаком 13. Надпоршневая полость 83 и подпоршневая полость 84 пневмоцилиндра 81 (фиг.4) резака 13 соединены с пневмомагистралью 15 через пневмопереключатель 85. Резак 13 снабжен ножом 86, закрепленным на ползуне 87 бесштокового пневмоцилиндра 88 (фиг.4), полости 89 и 90 которого связаны с пневмомагистралью 15 через пневмопереключатель 91. Торцовый захват 20 шпули 12 каждого из двух кривошипов 19 снабжен, соответственно, пневмоцилиндром 92, 93. При этом надпоршневые полости 94 и 95 (фиг.4), соответственно, пневмоцилиндров 92 и 93 взаимно параллельно, и подпоршневые полости 96 и 97 также взаимно параллельно через пневмопереключатель 98 связаны с пневмомагистралью 15. Устройство снабжено тремя пневматическими щелевыми соплами для подачи струи воздуха при заправке свободного конца рулонного материала 14 на вновь поданную для намотки пустую шпулю 12. Щелевое сопло 99 (фиг.1, 2, 3) смонтировано на оси 80 резака 13 и подключено к пневмомагистрали 15 через пневмодроссель 100 и пневмопереключатель 101 (фиг.4). Щелевое сопло 102 расположено у намоточного барабана 9, снизу вновь поданной и прижатой к намоточному барабану 9 пустой шпули 12. Щелевое сопло 102 подключено к пневмомагистрали 15 через пневмопереключатель 103. Щелевое сопло 104 расположено сверху намоточного барабана 9 со стороны магазина 11 для пустых шпуль 12 и подключено к пневмомагистрали 15 через пневмопереключатель 105. Пневмомагистраль 15 снабжена входным пневморедуктором 106. На валу намоточного барабана 9 установлен индукционный датчик 107 для контроля длины намотанного рулонного материала 14. На станине 1 установлен приемный лоток 108 для готовых мерных рулонов 16.

Устройство для перемотки рулонного материала функционирует следующим образом. При установке разматываемого рулона 3 на стойки 59 держателя 2 рулон 3 фиксируют на конических подшипниковых опорах 76 (фиг.1). После закрепления рулона 3 на стойках 59 рулон 3 поднимают в рабочее положение и прижимают его к приводным фрикционным ремням 5, для чего подают воздух в надпоршневые полости 68 и 69, пневмоцилиндров 66 и 67 (фиг.4) (здесь и далее по тексту подразумевается, что подачу воздуха в указанную полость пневмоцилиндра производят с одновременным вытеснением воздуха из другой полости указанного пневмоцилиндра). В результате подачи воздуха в надпоршневые полости 68 и 69 поршневые штоки 64 и 65 выдвигаются из своих пневмоцилиндров и, перемещая зубчатые рейки 63, разворачивают зубчатые колеса 62 вместе со стойками 59 и разматываемым рулоном 3. Свободный конец рулонного материала 14 выводят на верхнюю часть намоточного барабана 9. Кривошипы 19, снабженные торцовыми захватами 20, подводят к магазину 11 с пустыми шпулями 12 (фиг.1), для чего из пневмомагистрали 15 подают воздух в подпоршневые полости 51 и 56 пневмоцилиндров 45 и 46 пневмопривода 22 (фиг.4), тем самым поршневые штоки 47 и 48 вместе с их поршнями задвигают до упора внутрь пневмоцилиндров 45 и 46, благодаря чему разворачивают кривошипный вал 18 в положение, когда его кривошипы 19, снабженные захватами 20, занимают позицию приема пустой шпули 12. Затем для приема шпули 12 подают воздух в надпоршневые полости 94 и 95 пневмоцилиндров 92 и 93 (фиг.4) торцовых захватов 20, тем самым закрепляют пустую шпулю 12 на кривошипах 19. Далее включают электрический привод 7. От электрического привода 7 по ременной передаче 8 вращение передается к ведущему валу 4, а от ведущего вала 4 посредством ременной передачи 10 вращение передается к намоточному барабану 9. Ведущий вал 4 также приводит в движение и приводные фрикционные ремни 5, к которым прижат разматываемый рулон 3. Разматываемый рулон 3, прижатый пневмоцилиндрами 66 и 67 к приводным фрикционным ремням 5, начинает вращаться вместе с указанными ремнями 5, разматывая рулонный материал 14. В это время включают поддув воздуха из пневмомагистрали 15 через щелевое сопло 99, струю которого направляют по касательной к круглой поверхности намоточного барабана 9 в сторону его вращения. Таким образом потоком воздуха прижимают свободный конец рулонного материала 14 к поверхности вращающегося намоточного барабана 9. После этого пустую шпулю 12 подводят к намоточному барабану 9 и прижимают ее к поверхности намоточного барабана 9 (фиг.2), для чего подают воздух в надпоршневые полости 49 и 54 пневмоцилиндров 45 и 46 пневмопривода 22 (фиг.4), тем самым поршневые штоки 47 и 48 выдвигают наружу и осуществляют прижим пустой шпули 12 к намоточному барабану 9. Прижатая к намоточному барабану 9 пустая шпуля 12 начинает вращение вместе с намоточным барабаном 9 и увлекает свободный конец рулонного материала 14 в промежуток между шпулей 12 и намоточным барабаном 9. Затем включают поддув воздуха через щелевое сопло 102. Свободный конец рулонного материала 14, вышедший снизу из промежутка между намоточным барабаном 9 и шпулей 12, плоской струей воздуха щелевого сопла 102 направляют вокруг шпули 12 в сторону ее вращения, прижимая к поверхности шпули 12, которая, в свою очередь, увлекает свободный конец рулонного материала 14 наверх. В это время включают поддув воздуха через щелевое сопло 104, струей которого продолжают прижимать заправляемый конец рулонного материала 14 к поверхности шпули 12, тем самым завершают охват вращающейся шпули 12 заправляемым концом рулонного материала 14. После заправки свободного конца рулонного материала 14 на шпулю 12 производят мерную намотку рулонного материала 14, контролируя объем намотки с помощью индукционного датчика 107, установленного на валу намоточного барабана 9. По завершению мерной намотки рулонного материала 14 на шпулю 12 шпулю 12 отводят от намоточного барабана 9 в положение поперечной отрезки рулонного материала 14 (фиг.3). Для этого из пневмомагистрали 15 подают воздух в подпоршневую полость 51 (фиг.4) пневмоцилиндра 45 пневмопривода 22, тем самым задвигают поршневой шток 47 внутрь пневмоцилиндра 45 до упора его поршня в дно, жестко фиксируя пространственное положение кривошипа 19, а вместе с ним и намотанной шпули 12. Выключают электрический привод 7. Одновременно с выключением электропривода 7 производят принудительное торможение вращающихся ведущего вала 4, намоточного барабана 9, разматываемого рулона 3 и движущегося рулонного материала 14, для чего из пневмомагистрали 15 через пневмопереключатель 43 подают воздух в надпоршневые полости 40 и 41 пневмоцилиндров 27 и 28, благодаря чему поршни 38 и 39 (фиг.4 и 5), перемещаясь в сторону тормозных колодок 25 и 26, прижимают тормозные колодки 25 и 26 вместе с фрикционными пластинами 31 и 32 с противоположных сторон к фрикционному диску 24. Усилие торможения от фрикционного диска 24 передается ведущему валу 4, от ведущего вала 4 через приводные фрикционные ремни 5 разматываемому рулону 3, а посредством ременной передачи 10 – намоточному барабану 9. Усилие сопротивления торможению передается от фрикционного диска 24 и тормозных колодок 25 и 26 через поршни 38 и 39 на пневмоцилиндры 27 и 28, а от пневмоцилиндров 27 и 28 через проушины 30 суппорта 29 на станину 1. В том случае, когда фрикционный диск 24 установлен на ведущем валу 4 посредством амортизатора, выполненного в виде замкнутого кольца 35 из эластичного материала, и ступицы 33, которая связана с ведущим валом 4 посредством шпонки 34, усилие торможения от фрикционного диска 24 передается ведущему валу 4 через замкнутое кольцо 35, ступицу 33 и шпонку 34. При этом замкнутое кольцо 35 способствует снижению уровня шума при принудительном торможении вращающихся элементов устройства. Так осуществляют принудительное торможение вращающихся ведущего вала 4, намоточного барабана 9, разматываемого рулона 3, прижатого к приводным фрикционным ремням 5, и движущегося рулонного материала 14. Принудительное торможение вращающихся элементов устройства и движущегося рулонного материала 14, с целью выполнения поперечной отрезки рулонного материала 14, намотанного на шпулю 12, сокращает время рабочего цикла получения каждого мерного рулона 16. После остановки вращающихся элементов устройства снимают давление воздуха в надпоршневых полостях 40 и 41 пневмоцилиндров 27 и 28, благодаря чему каждый из поршней 38 и 39 под воздействием распрямляющегося поршневого упругого уплотнительно-возвратного кольца 44, деформированного во время перемещения поршней 38 и 39 в сторону тормозных колодок 25 и 26 в процессе торможения, отходит от соответствующей тормозной колодки 25 и 26 и растормаживает фрикционный диск 24, а вместе с ним ведущий вал 4 и другие элементы устройства, связанные с ведущим валом 4. После остановки движения рулонного материала 14 выводят резак 13 в положение поперечной отрезки рулонного материала 14, для чего из пневмомагистрали 15 подают воздух в надпоршневую полость 83 пневмоцилиндра 81 (фиг.4), выдвигают поршневой шток 82 и разворачивают резак вокруг оси 80 (фиг.3). Затем, создавая перепад давления воздуха в полостях 89 и 90 бесштокового пневмоцилиндра 88, перемещают ползун 87 с ножом 86 резака 13, тем самым производят поперечную мерную отрезку рулонного материала 14. Одновременно с поперечной отрезкой рулонного материала 14 осуществляют продувку воздуха через щелевое сопло 99, тем самым удерживают образовавшийся свободный конец рулонного материала 14 на поверхности намоточного барабана 9. Далее полученный готовый мерный рулон 16 освобождают от торцовых захватов 20 кривошипов 19, для чего подают воздух в подпоршневые полости 96 и 97 пневмоцилиндров 92 и 93 торцовых захватов 20. Торцовые захваты 20 освобождают готовый мерный рулон 16, который опускается на приемный лоток 108 (фиг.3). После сброса готового мерного рулона 16 кривошипы 19 переводят в положение приема очередной пустой шпули 12 (фиг.1), для чего подают воздух из пневмомагистрали 15 в подпоршневую полость 56 пневмоцилиндра 46 пневмопривода 22, тем самым шток 48 полностью до упора вводят внутрь пневмоцилиндра 46 и через ведущий кривошип 21 разворачивают кривошипный вал 18 таким образом, что кривошипы 19, снабженные торцовыми захватами 20, занимают положение приема очередной свободной шпули 12. После этого подают воздух в надпоршневые полости 94 и 95 (фиг.4) пневмоцилиндров 92 и 93 торцовых захватов 20, тем самым закрепляют очередную пустую шпулю 12 на кривошипах 19. В это же время запускают электрический привод 7, приводя в движение ведущий вал 4, намоточный барабан 9 и разматываемый рулон 3, прижатый к приводным фрикционным ремням 5. Переводят кривошип 19 в положение прижима пустой шпули 12 к намоточному барабану 9. Для этого из пневмомагистрали 15 подают воздух в надпоршневые полости 49 и 54 гидроцилиндров 45 и 46 пневмопривода 22, тем самым выдвигают оба поршневых штока 47 и 48 и прижимают шпулю 12 к намоточному барабану 9. Таким образом повторяется рабочий цикл устройства.

За счет того что тормозным узлом 23 снабжен ведущий вал 4, а разматываемый рулон 3 связан с ведущим валом 4 непосредственно приводными фрикционными ремнями 5, и намоточный барабан 9 связан с ведущим валом 4 также непосредственно ременной передачей 10, принудительное торможение вращающихся элементов устройства осуществляется эффективно.

Благодаря тому что ведущий вал 4 снабжен тормозным узлом 23, сокращено время, необходимое для полной остановки вращающихся элементов устройства и движущегося рулонного материала 14 после выключения электрического привода 7 для осуществления поперечной отрезки рулонного материала 14, намотанного на шпулю 12, тем самым сокращено время каждого рабочего цикла устройства для перемотки рулонного материала.

Техническим результатом изобретения является сокращение времени, необходимого для полной остановки вращающихся элементов устройства и движущегося рулонного материала 14 после выключения электрического привода 7 за счет принудительного торможения вращающихся элементов устройства, что позволило сократить время каждого рабочего цикла устройства для перемотки рулонного материала.

Формула изобретения

1. Устройство для перемотки рулонного материала, включающее станину, на которой установлены держатель разматываемого рулона, ведущий вал по крайней мере с двумя приводными фрикционными ремнями и с их натяжными роликами, намоточный барабан, электропривод, связанный с ведущим валом и намоточным барабаном, магазин для пустых шпуль, механизм подачи шпуль и удаления готовых мерных рулонов, а также резак для поперечной отрезки рулонного материала и пневмомагистраль, отличающееся тем, что ведущий вал снабжен тормозным узлом, который выполнен в виде фрикционного тела вращения, установленного на ведущем валу, а также по меньшей мере одной пары расположенных с разных сторон фрикционного тела вращения и взаимно встречно направленных тормозных колодок и их привода, установленных в суппорте, закрепленном на станине.

2. Устройство по п.1, отличающееся тем, что фрикционное тело вращения тормозного узла выполнено в виде плоского фрикционного диска, а тормозные колодки снабжены фрикционными пластинами.

3. Устройство по п.2, отличающееся тем, что плоский фрикционный диск тормозного узла снабжен ступицей, посредством которой закреплен на ведущем валу.

4. Устройство по п.3, отличающееся тем, что плоский фрикционный диск закреплен на своей ступице посредством амортизатора.

5. Устройство по п.4, отличающееся тем, что амортизатор, посредством которого плоский фрикционный диск связан со ступицей, выполнен в виде замкнутого кольца из эластичного материала с внутренними выступами, внедренными в соответствующие впадины, расположенные на внешней поверхности ступицы, и с наружными выступами, внедренными в соответствующие впадины, выполненные на обращенной к ступице поверхности плоского фрикционного диска.

6. Устройство по п.5, отличающееся тем, что замкнутое кольцо с внутренними и наружными выступами выполнено из резины.

7. Устройство по п.1, отличающееся тем, что привод каждой тормозной колодки выполнен в виде пневмоцилиндра, при этом надпоршневые полости всех пневмоцилиндров параллельно связаны с пневмомагистралью через пневмопереключатель.

РИСУНКИ