Патент на изобретение №2152979

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СВЕТЛЫХ НЕФТЕПРОДУКТОВ

(57) Реферат:

Использование: нефтехимия. Сущность: нефть подвергают электрообессоливанию и обезвоживанию, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонке. Бензиновые фракции подвергают стабилизации и вторичной перегонке; бензиновые, керосиновые, дизельные фракции – гидроочистке; гидроочищенную бензиновую фракцию -риформингу. При проведении способа в качестве теплоносителя используют пар, который частично получают сжиганием содержащегося в сырье попутного газа и/или топливно-технологического газа, выделяемого в результате термического процесса переработки нефти и/или термодеструктивных процессов переработки нефти и/или промежуточных продуктов, который подают в сеть при 50 – 70°С, давлении 3 – 5 кг/см². 60 – 85% газа сжигают в печах технологических процессов, 15 – 40% – в парогенераторе с образованием конденсата. Последний с добавлением подогретой, химически очищенной воды используют в парогенераторе. Технический результат – снижение энергозатрат и себестоимости целевых продуктов, повышение их качества и выхода на единицу используемого топлива. 18 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способу получения светлых нефтепродуктов – бензиновых, керосиновых и дизельных фракций переработкой малосернистых, сернистых и высокосернистых нефтей и может быть использовано в нефтехимии.

Известен способ получения светлых нефтепродуктов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей путем электрообессоливания и обезвоживания последних пропусканием потока нефти через систему электродов, расположенных в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки обессоленной нефти с использованием колонн атмосферной перегонки, выводом из последних прямогонных бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки стабильных фракций, гидроочистки бензиновых и керосиновых фракций в присутствии катализатора с использованием реакторов гидроочистки, риформинга гидроочищенной бензиновой фракции в присутствии катализатора в реакторах риформинга, защелачивания дизельных фракций путем обработки раствором едкого натра с использованием реактора защелачивания и компаундирования фракций, полученных на стадиях процесса и вспомогательных материалов (В.Н.Эрих и др. Химия и технология нефти и газа. Л.: Химия, 1985, с. 96-152).

Указанному способу свойственны такие недостатки, как относительно невысокие качество и выход целевых продуктов, а также повышенные энергозатраты на процесс и недостаточная эффективность конструктивных решений технологических схем.

Наиболее близким к изобретению по своей сущности и достигаемому результату является способ получения светлых нефтепродуктов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы переработки: электрообессоливания и обезвоживания нефти в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки с выводом прямогонных бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки бензиновых фракций, гидроочистки бензиновых, керосиновых фракций в реакторах гидроочистки в присутствии катализатора, риформинга гидроочищенной бензиновой фракции в реакторах риформинга в присутствии катализатора, защелачивания части дизельных фракций путем обработки раствором едкого натра в реакторе защелачивания и компаундирования фракций (см., RU 2033421 C1,20.04.95).

Известный способ, обеспечивая получение светлых нефтепродуктов более высокого качества и снижение энергозатрат на промежуточных стадиях получения различных фракций разгонки нефти, тем не менее является дорогостоящим вследствие необходимости приобретения пара, используемого в технологических процессах производства светлых нефтепродуктов вне этого производства, а также значительных потерь тепла топливного газа, сжигаемого на факеле.

Задачей настоящего изобретения является сокращение энергозатрат, повышение выхода нефтепродуктов в расчете на используемое топливо, повышение их качества, уменьшение стоимости процесса за счет рациональной выработки пара, использования тепла отходящих потоков переработки и сокращения сжигаемого на факеле количества топливного газа, а также улучшение экологической обстановки.

Задача решается за счет того, что в способе получения светлых нефтепродуктов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающем термические и термодеструктивные технологические процессы переработки: электрообессоливания и обезвоживания нефти в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки с выводом прямогонных бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, стабилизации бензиновых фракций, и/или вторичной перегонки бензиновых фракций, гидроочистки бензиновых, керосиновых фракций в реакторах гидроочистки в присутствии катализатора, риформинга гидроочищенной бензиновой фракции в реакторах риформинга в присутствии катализатора, защелачивания части дизельных фракций путем обработки раствором едкого натра в реакторе защелачивания и компаундирования фракций, согласно изобретению дизельные фракции дополнительно подвергают гидроочистке в, по крайней мере, электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы гидроочистки и реакторы риформинга подают технологическую теплоту, в том числе с использованием в качестве теплоносителя пара, который, по крайней мере, частично получают путем сжигания содержащегося в нефти попутного газа и/или топливно-технологического газа, выделяемого в результате термического процесса переработки нефти и/или термодеструктивных процессов переработки нефти и/или промежуточных продуктов – прямогонных бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, который подают в сеть с температурой 50-70^oC и давлением 3-5 кг/см², причем перед сжиганием газ подогревают до температуры не ниже 100^oC, 60-85% газа сжигают в печах технологических процессов, а 15-40% газа сжигают в парогенераторе с образованием конденсата, по крайней мере, частично возвратного в результате отбора теплоты, преимущественно при протекании технологических процессов перегонки нефти, при этом в качестве воды в парогенераторе используют возвратный конденсат с добавлением подогретой химически очищенной сырой воды, по крайней мере, в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата, и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара и/или парового конденсата.

При этом электрообессоливание и обезвоживание нефти могут проводить в электродегидраторах пропусканием потока нефти через систему сетчато и/или ячеисто расположенных не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, причем градиент высоты между уровнями электродов на пути восходящего потока нефти составляет 0,05-0,1 условного отрезка пути, совпадающего со средним вектором перемещения потока нефти в зоне наибольшего миделя электродегидратора, проходимого потоком за час перемещения со средней скоростью процесса электрообессоливания и обезвоживания, при этом электрообессоливание и обезвоживание нефти проводят в электродегидраторах с горизонтально-ориентированным корпусом цилиндрической или составной конфигурации и рабочим объемом 80-200 м³, или в электродегидраторах с корпусом сферической или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы, или в электродегидраторах с цилиндрическим корпусом и выпукло-криволинейными торцевыми участками, и/или тороидальной формы, или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют вертикально, или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют горизонтально или под углом к горизонту.

При перегонке обессоленной нефти могут использовать колонны атмосферной и/или амосферно-вакуумной перегонки, снабженные пакетами перекрестно-точных насадок, размещенными с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров, при этом, по крайней мере, часть пакетов размещена в зоне конденсации бензиновой фракции 120-180^oC, перегонку проводят при подаче нефти в колонны, по крайней мере, через два патрубка, тангенциально расположенных в корпусе колонны в зоне питания, снабженной внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59-0,75):1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет 0,21-0,28 высоты колонны от низа днища колонны, вывод керосиновой фракции 140-240^oC осуществляют в высотном интервале колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, составляющем 0,58-0,81 от высоты колонны, считая от низа днища или с превышением соответственно нижней и верхней отметок диапазона вывода керосиновой фракции на величину, равную 0,37-0,53 от высоты колонны относительно оси ввода патрубков подачи нефти в зону питания колонны и выделенную керосиновую фракцию разделяют на три потока при объемном соотношении – первый поток: второй поток: третий поток, равном соответственно (1,2-8,5): (12,8-15,5): (9,5-11,8), вывод дизельной фракции 240-350^oC или дизельных фракций 240-300^oC и 300-350^oC осуществляют в высотном интервале колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, составляющем 0,32-0,62 от высоты колонны, считая от нижнего днища или с превышением нижней и верхней отметок диапазона вывода на величину, равную соответственно (0,06-0,12) и (0,23-0,41) от высоты колонны относительно оси ввода патрубков подачи нефти в зону питания колонны, вторичной перегонке подвергают часть стабильной бензиновой фракции перегонки обессоленной нефти в количестве 0,51-0,61 от общего количества фракции, при вторичной перегонке получают фракции, выкипающие в интервале температур НК-62^oC, 62-85^oC, 85-180^oC и остаточную – 180-КК^oC, подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, расположенные с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30-180^oC с односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока, или подачу нефти в колонну атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки осуществляют через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой через него нефти в зоне питания колонны непосредственно на пересечение с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего, или подачу нефти в колонну атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки осуществляют через патрубки, оси которых ориентируют параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя с радиальным удалением от условной точки касания с корпусом отражателя на рассмотрение b, удовлетворяющее условию b 0,25 (R_k-R_о), где R_k – радиус колонны в зоне питания, R_о – радиус отражателя, или перегонку проводят в колонне, цилиндрический отражатель в зоне питания которой устанавливают с эксцентриситетом относительно продольной оси колонны, или перегонку проводят в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, цилиндрический отражатель которой выполняют с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении, или перегонку проводят в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, цилиндрический отражатель которой соединяют с корпусом колонны кольцевой мембраной плоской, и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении, или при перегонке используют колонну атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, в которой пакеты перекрестно-точных насадок выполняют из пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, причем высота пакетов обеспечивает перекрытие температурных градиентов 2-8^oC по высоте колонны, а площадь прохода паров через них составляет 38-81% относительно поперечного сечения колонны, при этом перегонку в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки проводят при скорости прохождения паров разгоняемых фракций, по крайней мере, равной 1,0-1,7 м/сек, при вторичной перегонке конденсацию бензиновых паров осуществляют в конденсаторах воздушного охлаждения, а при стабилизации получают газообразную фракцию Н.К.-62^oC, которую подвергают очистке от серосодержащих примесей раствором моноэтаноламина с последующим разделением на установке газофракционирования с выделением бензинового компонента на компаундирование бензина.

При гидроочистке бензиновой фракции последней могут подвергать бензиновую фракцию 85-180^oC, часть которой пропускают через один реактор гидроочистки, а другую часть в количестве 0,4-0,6 от общего количества пропускают не менее чем через два реактора гидроочистки с избирательным варьированием прохождения потоков в последних, риформинг проводят, по крайней мере, в трех реакторах, по крайней мере, последний из которых имеет глубинный радиальный ввод газопродуктовой смеси в катализатор, при гидроочистке керосиновой фракции на последнюю направляют поток прямогонной керосиновой фракции в смеси с остаточной фракцией вторичной перегонки – 180-КК^oC, взятой в количестве до 30-35% от исходной керосиновой фракции, в продукт гидроочистки вводят через демпферную емкость предварительно подготовленный концентрат смеси присадок нафтеновых кислот и ионол в количестве 0,007-0,006 мас.% и массовом соотношении присадок в их смеси (1-1,5):2, при гидроочистке дополнительно дизельной фракции на гидроочистку направляют прямогонную дизельную фракцию с установок атмосферной и атмосферно-вакуумной перегонки, обработку части дизельной фракции раствором едкого натра проводят постадийно, при этом первую стадию осуществляют инжектированием через инжектор, установленный вне реактора защелачивания при соотношении объемов дизельной фракции и едкого натра, равном 0,5-2,0, полученную смесь вводят в придонный слой раствора едкого натра и проводят вторую стадию с использованием маточника, состоящего из раздаточного коллектора, снабженного системой распределительных труб при заполнении раствором едкого натра объема реактора на 0,5-0,75 его высоты и скорости ввода дизельной фракции, равной 0,6-7,9 м/с, при этом при гидроочистке бензиновой фракции, пропускаемой не менее чем через два реактора, последние обвязывают по ходу газопаровой продуктовой смеси с возможностью прямого или обратного прохождения последней через слои катализатора, либо с возможностью их параллельного или попеременно раздельного включения в работу адекватно заданным объемам и степени гидроочистки бензиновой фракции, а в реакторах гидроочистки используют алюмокобальтовый или алюмоникельмолибденовый катализаторы гидроочистки, или их сочетания, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор гидроочистки, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным паро-, газопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входная поверхность слоя катализатора на пути движения паро-, газопродуктового потока выполнена превышающей площадь сечения реактора гидроочистки, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим, и/или переменно ломанным, и/или переменно криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором, катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэро- и гидравлическим сопротивлением, меньшим чем эквивалентного по объему слоя катализатора, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором элементы с повышенной аэро-, гидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых, и/или перфорированных цилиндрических, или многогранных стаканов или патрубков, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором часть аэро-, гидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных частиц, радиусом, большим чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэро- и гидравлической проницаемостью выполняют с насыпным сердечником и гибкой или жесткой перфорированной оболочкой, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем преимущественно соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого гидроочистке, или, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, или, по крайней мере, один реактор гидроочистки выполняют тороидальным, при этом при превышении количеством бензиновой фракции, подвергаемой гидроочистке, установленной мощности блока установки каталитического риформинга, избыточное количество гидроочищенной бензиновой фракции направляют на компаундирование с получением автомобильных бензинов.

При риформинге, по крайней мере, на одной установке риформинга, по крайней мере, два последних реактора могут обвязывать параллельно по ходу паро-, газопродуктовой смеси, используют или платиновые катализаторы или платиново-рениевые катализаторы, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор риформинга, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным паро-, газопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала, или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора, на пути движения паро-, газопродуктового потока выполняют превышающей площадь поперечного сечения реактора риформинга, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим, и/или переменно ломанным, и/или переменно криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэро- и гидравлическим сопротивлением, меньшим чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором элементы с повышенной аэро-, гидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых и/или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных частиц, радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэро- и гидравлической проницаемостью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчатой, или перфорированной оболочкой, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем преимущественно соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого риформингу, или, по крайней мере, часть реакторов риформинга устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайний мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, или, по крайней мере, один реактор выполняют тороидальным, причем при риформинге в поток парогазопродуктовой смеси, пропускаемой через слой катализатора в реакторах риформинга, периодически и/или непрерывно вводят раствор хлорорганического соединения, восстанавливающий активность катализатора, а в качестве хлорорганического соединения используют дихлорэтан или трихлорэтан.

При защелачивании высокосернистых фракций могут использовать 3,0-5,0% раствор едкого натра при подаче дизельной фракции не менее чем в два реактора параллельными потоками, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор с подачей дизельной фракции через внешний инжектор, выходное сопло которого устанавливают с отрицательным перепадом высоты сопла на высоту не менее 1 м относительно нижней отметки щелочного раствора в реакторе защелачивания, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор с распределительными трубами, подающими дизельную фракцию, которые размещают на высоте 0,05-0,75 от высоты раствора едкого натра, а очищенную в реакторе защелачивания дизельную фракцию подают в не менее чем один резервуар-отстойник, выдерживают в нем не менее 50-80 мин и направляют на компаундирование, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, перфорацию в распределительных трубах маточника которого выполняют, по крайней мере, частично, в виде круглоцилиндрических и/или обоидальных, и/или комбинированных конфигураций, или щелевидных отверстий, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор, в котором перфорационные отверстия в раздаточных трубах маточника выполняют с переменным шагом и/или диаметром, и/или с эффективной площадью истечения потока с возрастанием перечисленных параметров по мере удаления от зоны ввода раздаточного коллектора в резервуар защелачивания адекватно падению гидравлического давления в элементах системы ввода дизельной фракции, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, часть перфорационных отверстий ориентируют осями истечения потока по сторонам горизонта, или под нисходящими углами к горизонту, или, по крайней мере, часть перфорационных отверстий располагают по спирали с постоянным или переменным шагом, или подачу смеси дизельной фракции с раствором щелочи в реактор защелачивания ведут импульсами, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор, в котором раздаточный коллектор маточника выполняют в виде трубы переменного сечения по длине реактора защелачивания, а подачу смеси дизельной фракции и раствора щелочи в реактор защелачивания ведут с переменной скоростью в различных зонах реактора, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, колебание высоты слоя жидкости в котором при вводе-выводе дизельной фракции выдерживают в пределах 16-20% от исходного уровня раствора едкого натра в реакторе к моменту начала процесса защелачивания, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, который выполняют горизонтальным с круглоцилиндрическим, или эллипсоидальным, или овоидальным, или каплевидным поперечным сечением, или используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, который выполняют с ломаной, или криволинейной осью в плане, или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора, или используют, по крайней мере, один реактор, который выполняют с наклоном к горизонту или не менее чем с одним изломом продольной оси в вертикальной плоскости, или используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, который снабжают экраном, горизонтально ориентированным или наклоненным, открытым, по крайней мере, с одного торца, погруженным в пределах верхней трети в защелаченную фракцию, или используют, по крайней мере, один реактор защелачивания и/или резервуар-отстойник, который выполняют с большей осью поперечного сечения, ориентированной вертикально или наклонно.

После защелачивания обработанную раствором щелочи дизельную фракцию могут выводить из верхней зоны реактора защелачивания и подвергать водной отмывке и/или отстою в емкости для водной отмывки, и/или в резервуаре-отстойнике, при водной отмывке используют не менее одного дополнительного резервуара-отстойника, последовательно сообщенного с первым, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который выполняют горизонтально или полого наклоненным с круглоцилиндрическим или эллипсоидальным поперечным сечением, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который выполняют с ломаной или криволинейной осью в плане, или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который снабжают экраном-перегородкой, открытым с одного торца, погруженным в приповерхностный слой дизельной фракции, горизонтально ориентированным или наклоненным и/или вертикальным, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который снабжают не менее чем двумя парами электродов, интенсифицирующими осаждение взвесей и примесей из дизельной фракции.

Компаундирование дизельной фракции могут проводить в одну или две, или три стадии, при этом компаундирование на первой стадии проводят либо непосредственно в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки путем добавления в дизельную фракцию первого потока прямогонной керосиновой фракции и/или в технологическом трубопроводе, соединяющем колонну атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки с реактором защелачивания путем подачи в трубопровод второго потока прямогонной керосиновой фракции, компаундирование на второй стадии проводят после защелачивания дизельной фракции непосредственно в резервуаре хранения дизельного топлива путем подачи прямогонной керосиновой фракции и/или керосиновой фракции после гидроочистки под избыточным давлением, при этом компаундирование в технологическом трубопроводе керосиновой фракции и/или вакуумного соляра ведут поэтапно или дискретно не менее чем через два патрубка, врезанных в основной трубопровод с различных сторон, и/или разнесенных по длине и ориентированных под острым углом по ходу смешиваемых фракций, причем при компаундировании используют патрубки ввода компонентов, смешиваемых с дизельной фракцией, расположенные в трубопроводе и обеспечивающие однонаправленную или встречно-направленную тангенциально вихревую закрутку смешиваемых потоков, или при компаундировании в трубопроводе во внутреннем сечении его на участке непосредственно после зоны расположения патрубков, подающих смешиваемый с дизельной фракцией керосиновые и/или вакуумно-соляровые компоненты, устанавливают не менее одной зафиксированной крыльчатки, или при компаундировании в трубопроводе, во внутреннем сечении его устанавливают не менее двух крыльчаток со встречно-направленной закруткой лопастей, зафиксированных относительно корпуса трубопровода или неподвижно зафиксированных одна относительно другой с возможностью свободного совместного вращения при возникновении дисбаланса, создаваемых ими вихревых противотоков, интенсифицирующих процесс компаундирования дизельной фракции, а при выводе дизельной фракции из колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки отбор избыточной результирующей теплоты ведут преимущественно перед началом первой стадии компаундирования, вторую стадию компаундирования ведут в резервуаре хранения дизельного топлива путем прямого смешивания подаваемых в резервуар потоков дизельной фракции и керосиновой фракции, либо через инжектор, вводимый в придонную зону резервуара при раздельной во времени подаче дизельной фракции и керосиновой фракции, или на второй стадии компаундирования используют инжектор, который вводят в резервуар и фиксируют на жестком внутреннем патрубке в нижней трети центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого потока, или на первой стадии компаундирования в дизельную фракцию и/или в ее смесь с прямогонной керосиновой фракцией добавляют вакуумный соляр, выводимый из вакуумной колонны атмосферно-вакуумной перегонки, а на второй стадии компаундирования используют резервуар, инжектор в который вводят посредством тангенциально установленного патрубка, или компаундирование в резервуаре хранения дизельного топлива проводят посредством, по крайней мере, двух инжекторов, которые фиксируют на тангенциально установленных патрубках со встречной закруткой потоков, или посредством не менее двух инжекторов, которые подвижно с возможностью реактивного вращения устанавливают в нижней или придонной части резервуара.

Могут использовать сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем подогрев химически очищаемой воды, осуществляемый за счет отбора тепла возвратного парового конденсата, проводят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений.

Могут использовать воду из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремния 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг, и окисляемостью перманганатной 3,84-5,12 мг/кг по O₂, причем сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25-30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80-85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25-35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25-30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном, после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения прозрачности не менее 40 см, затем осветленную воду подают на фильтры водородкатионитовые с “голодной регенерацией”, загруженные сульфоуглем, и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1-2 мг-экв/кг постоянной, разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг ионным обменом солей жесткости, щелочности, имеющихся в воде и химическими реакциями с катионом водорода сульфоугля, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, где осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, декарбонизированную воду направляют самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры, в фильтрах первой ступени проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени осуществляют более глубокое удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг с получением химически очищенной воды прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2-5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мг/кг и величиной pH=8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в парогенератор.

По крайней мере, в период паводка могут осуществлять предварительную очистку воды, которую проводят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м³/час, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов- дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды проводят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых производят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором концентрацией 6-8%.

Для химической очистки воды используют механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, и двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещают штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство, которое выполняют в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище располагают дренажную систему в виде коллектора со щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами со щелями шириной 0,25-0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образуют люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней – лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок располагают штуцер для гидроперегрузки, подводят к фильтру трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединяют манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов составляет не менее 200 м³/час, скорость фильтрования при работе всех фильтров – не менее 7 м/час и максимальная во время взрыхляющей промывки – не менее 10 м/час при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/час и давлении до 1,5 кгс/см², используют водород-катионитовые фильтры с площадью фильтрования не менее 7 м², диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащают верхним распределительным устройством, которое выполняют в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования – не менее 13 м/час; используют саморегулирующиеся буферные фильтры, загруженные сульфоуглем, с высотой слоя загрузки 2000 мм, с верхним распределительным устройством в виде “стакан в стакане”, “причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м³/час, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч; используют декарбонизатор с заполнением кольцами Рашига с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³; могут использовать двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей, и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм для замещения катионов Ca⁺², Mg⁺² на катион водорода H⁺, при этом производительность фильтра составляет не менее 90 м³/час, а скорость фильтрования – не менее 25 м/час, и проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, оснащают фильтр верхним распределительным устройством, при этом скорость фильтрования составляет не менее 34 м/час и осуществляют удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают подстилающий слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см.

Химически очищенную воду могут подавать в парогенератор с температурой 25-30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда – в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло парового конденсата, выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, а затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барбатирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO, а сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, а затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды.

Пар из парогенератора по коллекторам могут подавать в паропроводы предприятия для технологических нужд, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгс/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы.

При наличии излишков отработанного пара часть пара могут подавать на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а образующийся в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на конденсатоочистку.

При работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oC могут направлять непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды.

Подогреватели сетевой и химически очищенной воды могут выполнять в виде блока пароводяного и водоводяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водоводяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80-90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водоводяной теплообменник, а затем через пароводяной.

В качестве парогенератора могут использовать паровую котельную, а возвратный конденсат из технологических процессов и паровой котельной по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe⁺³ до 180 мг/кг, содержанием кремния (SiO₂) до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, из распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность частиц масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт – заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10-15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4-5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре сорбционных фильтра первой ступени, которые соединяют между собой параллельно, и загружают активированным углем, а затем – на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, а затем обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химической очистки воды, и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата
поддерживают в пределах от 35^oC до 40^oC и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м и скоростью фильтрования 35 м/час, в которых производят задерживание катионов жесткости и железа, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3-4% раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8 и проводят удаление из конденсата соединений кремниевой кислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3-5% раствора едкого натра, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe⁺³) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов – не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не выше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают преимущественно на тепловую электростанцию (ТЭЦ) и паровую котельную, а также на установку получения серы и на котлы – утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH = 8,5-9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозировано подают 1% раствор аммиака насосами-дозаторами.

Используемые при конденсатоочистке осветлительные фильтры могут быть выполнены двухкамерными, состоящими из корпуса и нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикрепляют глухую плоскую горизонтальную перегородку, разделяющую его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполняют в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высота слоя которого в одной камере составляет 0,9 м при величине зерен 2-6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала производят его укладку в нижнюю камеру, а затем – в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполняют в виде коллектора, к которому прикрепляют тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25-0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала; в качестве сорбционных фильтров первой ступени используют четыре однокамерных фильтра, соединенные между собой параллельно и загруженные фильтрующим материалом – активированным углем с толщиной слоя 2,5 м и величиной зерен от 2 до 6 мм, причем фильтры оснащают верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительное устройство – в виде коллектора, который располагают горизонтально днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, перекрываемые привариваемой желобообразной пластиной со щелью шириной 0,25-0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют насосы марок К 100, 65, 200, СУХЛУ производительностью не менее 100 м³/час и давлением P = 5,0 кгс/см²; водород катионитовые и анионитовые фильтры выполняют в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м³/час цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащают верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде “стакана в стакане”, а нижнее – в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки – лучи с отверстиями по нижней образующей, перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25-0,4 мм.

В случае образования щелевого отверстия в месте приваривания желобообразной пластины для исключения уноса фильтрующего материала на нижнее распределительное устройство сорбционных фильтров могут насыпать подстилочный слой крупнодробленного антрацита по всей поверхности фильтра высотой 10 см.

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в повышении выхода получаемой продукции, снижении ее себестоимости за счет того, что на весовую единицу получаемых продуктов на ~ 50% снижены технологически необходимые энергозатраты вследствие рациональной выработки пара непосредственно в процессе производства светлых нефтепродуктов, необходимого на различных технологических стадиях, использовании тепла отходящих потоков переработки и сокращении сжигаемого на факеле количества топливного газа, что дополнительно способствует улучшению экологической обстановки. Повышается также качество дизельного топлива за счет снижения содержания серы с 1 мас.% до 0,05 мас.%.

Пример.

Способ проводят следующим образом. Исходную нефть направляют на блок электрообессоливания и обезвоживания. Затем подают на блок атмосферной (AT) или атмосферно-вакуумной (АВТ) перегонки. Полученную бензиновую фракцию направляют на блок стабилизации. Стабильную бензиновую фракцию подвергают вторичной перегонке. Бензиновую фракцию 85-180^oC подают на блок гидроочистки. Гидроочищенную бензиновую фракцию направляют на блок риформинга. Целевой продукт получают компаундированием продукта риформинга и различных продуктов (прямогонной бензиновой фракции, фракций вторичной перегонки бензинов, газоразделения). Керосиновую фракцию направляют на блок гидроочистки и затем на блок получения реактивного топлива, которое отводят на блок смешивания с присадками. Часть дизельной фракции подают в блок защелачивания и отстоя. Сюда же направляют часть прямогонной керосиновой фракции. Основной поток дизельной фракции направляют на установку гидроочистки для снижения содержания серы с 1 мас. % до 0,05 мас.%. Целевое дизельное топливо получают компаундированием дизельной гидроочищенной и прямогонной дизельной фракций после защелачивания.

Попутный газ, содержащийся в сырье, и топливно-технологический газ, образующийся при проведении термических и термодеструктивных технологических процессов переработки нефти и промежуточных продуктов – при перегонке нефти, в процессах гидроочистки и риформинга используют для производства пара.

При этом газ подают в топливную сеть при температуре 60^oC, давлении 3,6 кг/см². 20% газа сжигают в парогенераторе – паровой котельной, 80% – в печах технологических процессов.

Перед сжиганием газ подогревают до 100^oC. В качестве воды при производстве пара используют возвратный конденсат, образующийся при отборе теплоты в технологических процессах с добавлением подогретой воды из реки Урал, которую предварительно подвергают химической очистке.

Для подогрева исходной нефти и химически очищенной сырой воды используют остаточную теплоту отработанного при перегонке нефти пара, парового конденсата.

При этом для проведения, по крайней мере, части технологических процессов используют сырую воду из проточного и/или непроточного водоема. Нагрев химически очищаемой воды, осуществляемый за счет отбора тепла возвратного парового конденсата, проводят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений.

Используют воду из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг, и окисляемостью перманганатной 3,84-5,12 мг/кг по O₂. Сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25-30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80-85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25-35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25-30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном. После подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения прозрачности не менее 40 см, затем осветленную воду подают на водород-катионитовые фильтры с “голодной регенерацией”, загруженные сульфоуглем и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1-2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг ионным обменом солей жесткости, щелочности, имеющихся в воде и химическими реакциями с катионом водорода сульфоугля, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, где осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, декарбонизированную воду направляют самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры, в фильтрах первой ступени проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени -до 0,01 мг-экв/кг с получением химически очищенной воды прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2-5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мг/кг и величиной pH=8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в паровую котельную.

По крайней мере, в период паводка осуществляют предварительную очистку воды, которую проводят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м³/час, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды проводят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых проводят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором концентрацией 6-8%.

Для химической очистки воды используют механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, с двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещают штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство, которое выполняют в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище располагают дренажную систему в виде коллектора со щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами со щелями шириной 0,25-0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образуют люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней – лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок располагают штуцер для гидроперегрузки, подводят к фильтру трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединяют манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов составляет не менее 200 м³/час, скорость фильтрования при работе всех фильтров – не менее 7 м/час и максимальная во время взрыхляющей промывки – не менее 10 м/час при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/час и давлении до 1,5 кгс/см²; используют водород-катионитовые фильтры с площадью фильтрования не менее 7 м², диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащают верхним распределительным устройством, которое выполняют в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования – не менее 13 м/час; используют саморегулирующиеся буферные фильтры, загруженные сульфоуглем, с высотой слоя загрузки 2000 мм, с верхним распределительным устройством в виде “стакан в стакане”, причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м³/час, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч; используют декарбонизатор с заполнением кольцами Рашига с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³; используют двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей, и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм для замещения катионов Ca⁺², Mg⁺² на катион водорода H⁺, при этом производительность фильтра составляет не менее 90 м³/час, а скорость фильтрования – не менее 25 м/час, и проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, оснащают фильтр верхним распределительным устройством, при этом скорость фильтрования составляет не менее 34 м/час, и осуществляют удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают подстилающий слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см.

Химически очищенную воду подают в паровую котельную с температурой 25-30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда – в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло конденсата, поступающего с установок предприятия, а выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, а затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барботирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO, а сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, а затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть предприятия, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды.

Пар из котлов по коллекторам подают в паропроводы предприятия для технологических нужд, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгc/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы.

При наличии излишков отработанного пара на предприятии часть пара подают на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а образующийся в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на конденсатоочистку.

При работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oC направляют непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды.

Подогреватели сетевой и химически очищенной воды выполняют в виде блока пароводяного и водоводяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водоводяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80-90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водоводяной теплообменник, а затем через пароводяной.

Производственный конденсат с установок предприятия и паровой котельной по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe⁺³ до 180 мг/кг, содержанием кремния (SiO₂) – до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, из распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность частиц масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт – заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10-15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4-5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре сорбционных фильтра первой ступени, которые соединяют между собой параллельно и загружают активированным углем, а затем – на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, а затем обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химической очистки воды, и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах от 35^oC до 40^oC и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м и скоростью фильтрования 35 м/час, в которых производят задерживание катионов жесткости и железа, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3-4% раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8 и проводят удаление из конденсата соединений кремниевой кислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3-5% раствора едкого натра, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe⁺³) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов – не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не выше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают преимущественно на тепловую электростанцию (ТЭЦ) и паровую котельную, а также на установку получения серы и на котлы- утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH = 8,5-9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозировано подают 1% раствор аммиака насосами-дозаторами.

При конденсатоочистке используют осветлительные фильтры, выполненные двухкамерными, состоящими из корпуса и нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикрепляют глухую плоскую горизонтальную перегородку, разделяющую его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполняют в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высота слоя которого в одной камере составляет 0,9 м при величине зерен 2-6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала производят его укладку в нижнюю камеру, а затем – в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполняют в виде коллектора, к которому прикрепляют тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25-0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала; в качестве сорбционных фильтров первой ступени используют четыре однокамерных фильтра, соединенные между собой параллельно и загруженные фильтрующим материалом – активированным углем с толщиной слоя 2,5 м и величиной зерен от 2 до 6 мм, причем фильтры оснащают верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительное устройство – в виде коллектора, который располагают горизонтально днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, перекрываемые привариваемой желобообразной пластиной со щелью шириной 0,25-0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют насосы марок К 100, 65, 200, СУХЛУ производительностью не менее 100 м³/час и давлением P = 5,0 кгс/см². Водород-катионитовые и анионитовые фильтры выполняют в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м³/час, цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащают верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде “стакана в стакане”, а нижнее – в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки – лучи с отверстиями по нижней образующей, перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25-0,4 мм.

В случае образования щелевого отверстия в месте приваривания желобообразной пластины для исключения уноса фильтрующего материала на нижнее распределительное устройство сорбционных фильтров насыпают подстилочный слой крупнодробленного антрацита по всей поверхности фильтра высотой 10 см.

В электродегидраторы, колонны атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы гидроочистки, реакторы риформинга подают технологическую теплоту.

Предусмотрена подача пара в атмосферную колонну установок AT и АВТ, в стрипинг-секции (или отпарные колонны) основной колонны К2 этих установок, на гидроочистку керосиновых фракций, дизельных фракций, бензиновых фракций в отпарной колонне установок гидроочистки, в качестве теплоносителя для поддержания необходимой температуры низа колонн, в секции или в блоки очистки углеводородных газов от сероводорода, на распыл топлива в технологических печах, на вакуумсоздающие устройства, отпарку в вакуумную колонну, приводы части технологических насосов.

Стоимость пара при проведении способа составляет 5% от стоимости пара, приобретаемого вне производства светлых нефтепродуктов, что приводит к значительному снижению себестоимости продукции и обеспечивает рациональное использование тепла отходящих потоков переработки, сокращению сжигаемого на факеле топливного газа и улучшению экологической обстановки.

Режимные условия проведения стадий способа приведены в таблице. Исходное сырье – нефть Шкаповского месторождения, содержание серы – 2,2%.

Реализация способа получения светлых нефтепродуктов позволяет снизить энергозатраты по традиционным энергоносителям в 3 раза на единицу выхода целевых продуктов и в 2 раза в стоимостном выражении за счет замены соответствующего количества традиционных энергоносителей (природный газ и мазут) на ранее бесполезно сжигаемый на факеле технологический газ нефтепереработки. Кроме того, изобретение обеспечивает повышение качества продуктов и улучшение экологической обстановки.

Формула изобретения

1. Способ получения светлых нефтепродуктов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы переработки: электрообессоливания и обезвоживания нефти в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки с выводом прямогонных бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки бензиновых фракций, гидроочистки бензиновых, керосиновых фракций в реакторах гидроочистки в присутствии катализатора, риформинга гидроочищенной бензиновой фракции в реакторах риформинга в присутствии катализатора, защелачивания части дизельных фракций путем обработки раствором едкого натра в реакторе защелачивания и компаундирования фракций, отличающийся тем, что дизельные фракции дополнительно подвергают гидроочистке в, по крайней мере, электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы гидроочистки и реакторы риформинга подают технологическую теплоту, в том числе с использованием в качестве теплоносителя пара, который, по крайней мере, частично получают путем сжигания содержащегося в сырье попутного газа и/или топливно-технологического газа, выделяемого в результате термического процесса переработки нефти и/или термодеструктивных процессов переработки нефти и/или промежуточных продуктов: бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, который подают в сеть с температурой 50 – 70^oC и давлением 3 – 5 кг/см², причем перед сжиганием газ подогревают до температуры не ниже 100^oC, 60 – 85% газа сжигают в печах технологических процессов, а 15 – 40% газа сжигают в парогенераторе с образованием конденсата, по крайней мере, частично возвратного в результате отбора теплоты, преимущественно при протекании технологических процессов перегонки нефти, при этом в качестве воды в парогенераторе используют возвратный конденсат с добавлением подогретой химически очищенной сырой воды, по крайней мере, в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата, и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара и/или парового конденсата.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что электрообессоливание и обезвоживание нефти проводят в электродегидраторах пропусканием потока нефти через систему сетчато и/или ячеисто расположенных не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, причем градиент высоты между уровнями электродов на пути восходящего потока нефти составляет 0,05 – 0,1 условного отрезка пути, совпадающего со средним вектором перемещения потока нефти в зоне наибольшего миделя электродегидратора, проходимого потоком за час перемещения со средней скоростью процесса электрообессоливания и обезвоживания, при этом электрообессоливание и обезвоживание нефти проводят в электродегидраторах с горизонтально-ориентированным корпусом цилиндрической или составной конфигурации и рабочим объемом 80 – 200 м³, или в электродегидраторах с корпусом сферической или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы, или в электродегидраторах с цилиндрическим корпусом и выпукло-криволинейным и торцевыми участками, и/или тороидальной формы, или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют вертикально, или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют горизонтально или под углом к горизонту.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что при перегонке обессоленной нефти используют колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, снабженные пакетами перекрестно-точных насадок, размещенными с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров, при этом, по крайней мере, часть пакетов размещены в зоне конденсации бензиновой фракции 120 – 180^oC, перегонку проводят при подаче нефти в колонны, по крайней мере, через два патрубка, тангенциально расположенные в корпусе колонны в зоне питания, снабженной внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59 – 0,75) : 1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет 0,21 – 0,28 высоты колонны от низа днища колонны, вывод керосиновой фракции 140 – 240^oC осуществляют в высотном интервале колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, составляющем 0,58 – 0,81 от высоты колонны, считая от низа днища, или с превышением соответственно нижней и верхней отметок диапазона вывода керосиновой фракции на величину, равную 0,37 – 0,53 от высоты колонны относительно оси ввода патрубков подачи нефти в зону питания колонны, и выделенную керосиновую фракцию разделяют на три потока при объемном соотношении первый поток : второй поток : третий поток, равном соответственно (1,2 – 8,5) : (12,8 – 15,5) : (9,5 – 11,8), вывод дизельной фракции 240 – 350^oC или дизельных фракций 240 – 300^o и 300 – 350^oC осуществляют в высотном интервале колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, составляющем 0,32 – 0,62 от высоты колонны, считая от нижнего днища, или с превышением нижней и верхней отметок диапазона вывода на величину равную соответственно (0,06 – 0,12) и (0,23 – 0,41) от высоты колонны относительно оси ввода патрубков подачи нефти в зону питания колонны, вторичной перегонке подвергают часть стабильной бензиновой фракции перегонки обессоленной нефти в количестве 0,51 – 0,61 от общего количества фракции, при вторичной перегонке получают фракции, выкипающие в интервале температур НК – 62^o, 62 – 85, 85 – 180^oC и остаточную – 180 – КК^oC, подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, расположенные с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30 – 180^oC с односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока, или подачу нефти в колонну атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки осуществляют через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой через него нефти в зоне питания колонны непосредственно на пересечение с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего, или подачу нефти в колонну атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки осуществляют через патрубки, оси которых ориентируют параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя с радиальным удалением от условной точки касания с корпусом отражателя на рассмотрение b, удовлетворяющее условию b 0,25 (R_k – R_o), где R_k – радиус колонны в зоне питания, R_o – радиус отражателя, или перегонку проводят в колонне, цилиндрический отражатель в зоне питания которой устанавливают с эксцентриситетом относительно продольной оси колонны, или перегонку проводят в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, цилиндрический отражатель которой выполняют с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении, или перегонку проводят в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, цилиндрический отражатель которой соединяют с корпусом колонны кольцевой мембраной плоской, и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении, или при перегонке используют колонну атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, в которой пакеты перекрестно-точных насадок выполняют из пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, причем высота пакетов обеспечивает перекрытие температурных градиентов 2 – 8^oC по высоте колонны, а площадь прохода паров через них составляет 38 – 81% относительно поперечного сечения колонны, при этом перегонку в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки проводят при скорости прохождения паров разгоняемых фракций, по крайней мере, равной 1,0 – 1,7 м/с, при вторичной перегонке конденсацию бензиновых паров осуществляют в конденсаторах воздушного охлаждения, а при стабилизации получают газообразную фракцию НК – 62^oC, которую подвергают очистке от серосодержащих примесей раствором моноэтаноламина с последующим разделением на установке газофракционирования с выделением бензинового компонента на компаундирование бензина.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что при гидроочистке бензиновой фракции последней подвергают бензиновую фракцию 85 – 180^oC, часть которой пропускают через один реактор гидроочистки, а другую часть в количестве 0,4 – 0,6 от общего количества пропускают не менее чем через два реактора гидроочистки с избирательным варьированием прохождения потоков в последних, риформинг проводят, по крайней мере, в трех реакторах, по крайней мере, последний из которых имеет глубинный радиальный ввод газопродуктовой смеси в катализатор, при гидроочистке керосиновой фракции на последнюю направляют поток прямогонной керосиновой фракции в смеси с остаточной фракцией вторичной перегонки – 180 – КК^oC, взятой в количестве до 30 – 35% от исходной керосиновой фракции, в продукт гидроочистки вводят через демпферную емкость предварительно подготовленный концентрат смеси присадок нафтеновых кислот и ионол в количестве 0,007 – 0,006 мас.% и массовом соотношении присадок в их смеси (1 – 1,5) : 2, при гидроочистке дополнительно дизельной фракции на гидроочистку направляют прямогонную дизельную фракцию с установок атмосферной и атмосферно-вакуумной перегонки, обработку части дизельной фракции раствором едкого натра проводят постадийно, при этом первую стадию осуществляют инжектированием через инжектор, установленный вне реактора защелачивания, при соотношении объемов дизельной фракции и едкого натра, равном 0,5 – 2,0, полученную смесь вводят в придонный слой раствора едкого натра и проводят вторую стадию с использованием маточника, состоящего из раздаточного коллектора, снабженного системой распределительных труб, при заполнении раствором едкого натра объема реактора на 0,5 – 0,75 его высоты и скорости ввода дизельной фракции, равной 0,6 – 7,9 м/с, при этом при гидроочистке бензиновой фракции, пропускаемой не менее чем через два реактора, последние обвязывают по ходу газопаровой продуктовой смеси с возможностью прямого или обратного прохождения последней через слои катализатора, либо с возможностью их параллельного или попеременного раздельного включения в работу адекватно заданным объемам и степени гидроочистки бензиновой фракции, а в реакторах гидроочистки используют алюмокобальтовый или алюмоникельмолибденовый катализаторы гидроочистки, или их сочетания, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор гидроочистки, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным паро-, газопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входная поверхность слоя катализатора на пути движения паро-, газопродуктового потока выполнена превышающей площадь сечения реактора гидроочистки, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим, и/или переменно ломанным, и/или переменно криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором, катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэро- и гидравлическим сопротивлением, меньшим, чем эквивалентного по объему слоя катализатора, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором элементы с повышенной аэро-, гидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых, и/или перфорированных цилиндрических, или многогранных стаканов или патрубков, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором часть аэро-гидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных частиц, радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэро- и гидравлической проницаемостью выполняют с насыпным сердечником и гибкой или жесткой перфорированной оболочкой, или при гидроочистке используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем преимущественно соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого гидроочистке, или, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, или, по крайней мере, один реактор гидроочистки выполняют тороидальным, при этом при превышении количеством бензиновой фракции, подвергаемой гидроочистке, установленной мощности блока установки каталитического риформинга избыточное количество гидроочищенной бензиновой фракции направляют на компаундирование с получением автомобильных бензинов.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что при риформинге, по крайней мере, на одной установке риформинга, по крайней мере, два последних реактора обвязывают параллельно по ходу паро-, газопродуктовой смеси, используют или платиновые катализаторы, или платиново-рениевые катализаторы, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор риформинга, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным паро-, газопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала, или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения паро-, газопродуктового потока выполняют превышающей площадь поперечного сечения реактора риформинга, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим, и/или переменно-ломанным, и/или переменно-криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэро- и гидравлическим сопротивлением, меньшим, чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, или используют, по крайней по объему слоя катализатора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором элементы с повышенной аэро-, гидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых и/или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором часть аэро-гидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных части, радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэро- и гидравлической проницаемостью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой, или перфорированной оболочкой, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем преимущественно соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого риформингу, или, по крайней мере, часть реакторов риформинга устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, или, по крайней мере, один реактор выполняют тороидальным, причем при риформинге в поток паропродуктовой смеси, пропускаемой через слой катализатора в реакторах риформинга, периодически и/или непрерывно вводят раствор хлорорганического соединения, восстанавливающий активность катализатора, а в качестве хлороорганического соединения используют дихлорэтан или трихлорэтан.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что при защелачивании высокосернистых фракций используют 3,0 – 5,0%-ный раствор едкого натра при подаче дизельной фракции не менее чем в два реактора параллельными потоками, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор с подачей дизельной фракции через внешний инжектор, выходное сопло которого устанавливают с отрицательным перепадом высоты сопла на высоту не менее 1 м относительно нижней отметки щелочного раствора в реакторе защелачивания, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор с распределительными трубами, подающими дизельную фракцию, которые размещают на высоте 0,05 – 0,75 от высоты раствора едкого натра, а очищенную в реакторе защелачивания дизельную фракцию подают в не менее чем один резервуар-отстойник, выдерживают в нем не менее 50 – 80 мин и направляют на компаундирование, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, перфорацию в распределительных трубах маточника которого выполняют, по крайней мере, частично в виде круглоцилиндрических, и/или овоидальных, и/или комбинированных конфигураций, или щелевидных отверстий, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор, в котором перфорационные отверстия в раздаточных трубах маточника выполняют с переменным шагом и/или диаметром и/или с эффективной площадью истечения потока с возрастанием перечисленных параметров по мере удаления от зоны ввода раздаточного коллектора в резервуар защелачивания адекватно падению гидравлического давления в элементах системы ввода дизельной фракции, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, часть перфорационных отверстий ориентируют осями истечения потока по сторонам горизонта, или под нисходящими углами к горизонту, или, по крайней мере, часть перфорационных отверстий располагают по спирали с постоянным или переменным шагом, или подачу смеси дизельной фракции с раствором щелочи в реактор защелачивания ведут импульсами, или при защелачивании используют по крайней мере один реактор, в котором раздаточный коллектор маточника выполняют в виде трубы переменного сечения по длине реактора защелачивания, а подачу смеси дизельной фракции и раствора щелочи в реактор защелачивания ведут с переменной скоростью в различных зонах реактора, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, колебание высоты слоя жидкости в котором при вводе-выводе дизельной фракции выдерживают в пределах 16 – 20% от исходного уровня раствора едкого натра в реакторе к моменту начала процесса защелачивания, или при защелачивании используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, который выполняют горизонтальным с круглоцилиндрическим, или эллипсоидальным, или овоидальным, или каплевидным поперечным сечением, или используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, который выполняют с ломаной или криволинейной осью в плане или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора, или используют, по крайней мере, один реактор, который выполняют с наклоном к горизонту или не менее чем с одним изломом продольной оси в вертикальной плоскости, или используют, по крайней мере, один реактор защелачивания, который снабжают экраном, горизонтально ориентированным или наклоненным, открытым, по крайней мере, с одного торца, погруженным в пределах верхней трети в защелаченную фракцию, или используют, по крайней мере, один реактор защелачивания и/или резервуар-отстойник, который выполняют с большей осью поперечного сечения, ориентированной вертикально или наклонно.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что после защелачивания обработанную раствором щелочи дизельную фракцию выводят из верхней зоны реактора защелачивания и подвергают водной отмывке и/или отстою в емкости для водной отмывки, и/или в резервуаре-отстойнике, при водной отмывке используют не менее одного дополнительного резервуара-отстойника последовательно сообщенного с первым, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который выполняют горизонтально или полого наклоненным с круглоцилиндрическим или эллипсоидальным поперечным сечением, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который выполняют с ломаной или криволинейной осью в плане или тороидальным в виде замкнутого или разомкнутого тора, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который снабжают экраном-перегородкой, открытым с одного торца, погруженным в приповерхностный слой дизельной фракции, горизонтально ориентированным или наклоненным и/или вертикальным, или при отстое используют, по крайней мере, один резервуар-отстойник, который снабжают не менее чем двумя парами электродов, интенсифицирующими осаждение взвесей и примесей из дизельной фракции.

8. Способ по п. 1, отличающийся тем, что компаундирование дизельной фракции проводят в одну, или две, или три стадии, при этом компаундирование на первой стадии проводят либо непосредственно в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки путем добавления в дизельную фракцию первого потока прямогонной керосиновой фракции и/или в технологическом трубопроводе, соединяющем колонну атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки с реактором защелачивания путем подачи в трубопровод второго потока прямогонной керосиновой фракции, компаундирование на второй стадии проводят после защелачивания дизельной фракции непосредственно в резервуаре хранения дизельного топлива путем подачи прямогонной керосиновой фракции и/или керосиновой фракции после гидроочистки под избыточным давлением, при этом компаундирование в технологическом трубопроводе керосиновой фракции и/или вакуумного соляра ведут поэтапно или дискретно не менее чем через два патрубка, врезанных в основной трубопровод с различных сторон и/или разнесенных по длине и ориентированных под острым углом по ходу смешиваемых фракций, причем при компаундировании используют патрубки ввода компонентов, смешиваемых с дизельной фракцией, расположенные в трубопроводе и обеспечивающие однонаправленную или встречно-направленную тангенциально вихревую закрутку смешиваемых потоков, или при компаундировании в трубопроводе во внутреннем сечении его на участке непосредственно после зоны расположения патрубков, подающих смешиваемый с дизельной фракцией керосиновые и/или вакуумно-соляровые компоненты, устанавливают не менее одной зафиксированной крыльчатки, или при компаундировании в трубопроводе, во внутреннем сечении его устанавливают не менее двух крыльчаток со встречно-направленной закруткой лопастей, зафиксированных относительно корпуса трубопровода или неподвижно зафиксированных одна относительно другой с возможностью свободного совместного вращения при возникновении дисбаланса создаваемых ими вихревых противотоков, интенсифицирующих процесс компаундирования дизельной фракции, а при выводе дизельной фракции из колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки отбор избыточной результирующей теплоты ведут преимущественно перед началом первой стадии компаундирования, вторую стадию компаундирования ведут в резервуаре хранения дизельного топлива путем прямого смешивания подаваемых в резервуар потоков дизельной фракции и керосиновой фракции, либо через инжектор, вводимый в придонную зону резервуара при раздельной во времени подаче дизельной фракции и керосиновой фракции, или на второй стадии компаундирования используют инжектор, который вводят в резервуар и фиксируют на жестком внутреннем патрубке в нижней трети центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого потока, или на первой стадии компаундирования в дизельную фракцию и/или в ее смесь с прямогонной керосиновой фракцией добавляют вакуумный соляр, выводимый из вакуумной колонны атмосферно-вакуумной перегонки, а на второй стадии компаундирования используют резервуар, инжектор в который вводят посредством тангенциально установленного патрубка, или компаундирование в резервуаре хранения дизельного топлива проводят посредством, по крайней мере, двух инжекторов, которые фиксируют на тангенциально установленных патрубках со встречной закруткой потоков, или посредством не менее двух инжекторов, которые подвижно с возможностью реактивного вращения устанавливают в нижней или придонной части резервуара.

9. Способ по любому из пп.1 – 8, отличающийся тем, что используют сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем подогрев химически очищаемой воды, осуществляемый за счет отбора тепла возвратного парового конденсата, проводят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений.

10. Способ по любому из пп.1 – 9, отличающийся тем, что используют воду из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг и окисляемостью перманганатной 3,84 – 5,12 мг/кг по O₂, причем сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25 – 30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80 – 85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25 – 35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25 – 30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном, после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения прозрачности не менее 40 см, затем осветленную воду подают на фильтры водород-катионитовые, загруженные сульфоуглем, и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1 – 2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, где осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, декарбонизированную воду направляют самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые фильтры натрий-катионирования, в фильтрах первой ступени проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени – до 0,01 мг-экв/кг с получением химически очищенной воды прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2 – 5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мг/кг и величиной pH 8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в парогенератор.

11. Способ по п.10, отличающийся тем, что, по крайней мере, в период паводка осуществляют предварительную очистку воды, которую проводят с использованием не мене двух осветлителей производительностью 250 м³/ч, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста, емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды проводят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых проводят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором с концентрацией 6 – 8%.

12. Способ по любому из пп.10 и 11, отличающийся тем, что для химической очистки воды используют механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, и двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещают штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство, которое выполняют в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище располагают дренажную систему в виде коллектора со щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами со щелями шириной 0,25 – 0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образуют люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней – лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок располагают штуцер для гидроперегрузки, подводят к фильтру трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединяют манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров назначают с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов составляет не менее 200 м³/ч, скорость фильтрования при работе всех фильтров – не менее 7 м/ч и максимальная во время взрыхляющей промывки – не менее 10 м/ч при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/ч и давлении до 1,5 кгс/см², используют водород-катионитовые фильтры с площадью фильтрования не менее 7 м², диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащают верхним распределительным устройством, которое выполняют в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования – не менее 13 м/ч; используют саморегулирующиеся буферные фильтры, загруженные сульфоуглем с высотой слоя загрузки 2000 мм, с верхним распределительным устройством в виде “стакан в стакане”, причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч; используют декарбонизатор с заполнением кольцами Рашига и выполняют с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³; используют двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей, и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм, при этом производительность фильтра устанавливают не менее 90 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, при этом скорость фильтрования составляет не менее 34 м/ч, и во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см.

13. Способ по любому из пп.10 – 12, отличающийся тем, что химически очищенную воду подают в парогенератор с температурой 25 – 30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда – в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло парового конденсата, выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, а затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барботирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO₂, сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, а затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды.

14. Способ по любому из пп.10 – 13, отличающийся тем, что пар из парогенератора по коллекторам подают в паропроводы для технологических нужд, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгс/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы.

15. Способ по любому из пп.10 – 14, отличающийся тем, что при наличии излишков отработанного пара на предприятии часть мятого пара подают на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а образовавшийся в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на конденсатоочистку.

16. Способ по п.15, отличающийся тем, что при работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oC направляют непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды.

17. Способ по п.15, отличающийся тем, что подогреватели сетевой и химически очищенной воды выполняют в виде блока пароводяного и водоводяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водоводяной теплообменник и переохлаждают его до 80 – 90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водоводяной теплообменник, а затем через пароводяной.

18. Способ по любому из пп.1, 9 и 10, отличающийся тем, что в качестве парогенератора используют паровую котельную, а возвратный конденсат из технологических процессов и паровой котельной по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe₃ до 180 мг/кг, содержанием кремния до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, из распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность частиц масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт – заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10 – 15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4 – 5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре сорбционных фильтра первой ступени, которые соединяют между собой параллельно и загружают активированным углем, а затем – на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, а затем обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химводоочистки, и осуществляют охлаждение конденсата до 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах 35 – 40^oC и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м и скоростью фильтрования 35 м/ч, в которых проводят задерживание катионов жесткости и железа, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3 – 4% раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8 и проводят удаление из конденсата соединений кремниевой кислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3 – 5% раствора едкого натра, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe⁺³) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов – не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не выше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают преимущественно на тепловую электростанцию (ТЭЦ) и паровую котельную, а также на котлы-утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH = 8,5 – 9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозированно подают 1% раствор аммиака насосами-дозаторами.

19. Способ по п.18, отличающийся тем, что используемые при конденсатоочистке осветлительные фильтры выполняют двухкамерными, состоящими из корпуса и нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикрепляют глухую плоскую горизонтальную перегородку, разделяющую его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполняют в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высота слоя которого в одной камере составляет 0,9 м при величине зерен 2 – 6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала производят его укладку в нижнюю камеру, а затем – в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполняют в виде коллектора, к которому прикрепляют тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25 – 0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала; в качестве сорбционных фильтров первой ступени используют четыре однокамерных фильтра, которые соединяют между собой параллельно и загружают фильтрующим материалом – активированным углем с толщиной слоя 2,5 м и величиной зерен 2 до 6 мм, причем фильтры оснащают верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительное устройство – в виде коллектора, который располагают горизонтально днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, перекрываемые привариваемой желобообразной пластиной с щелью шириной 0,25 – 0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют насосы производительностью не менее 100 м³/ч и давлением P = 5,0 кгс/см²; водород-катионитовые и анионитовые фильтры выполняют в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м³/ч, цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащают верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде “стакана в стакане”, а нижнее – в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки-лучи с отверстиями по нижней образующей, перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25 – 0,4 мм.

РИСУНКИ

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 07.10.2002

Номер и год публикации бюллетеня: 13-2004

Извещение опубликовано: 10.05.2004

NF4A Восстановление действия патента Российской Федерации на изобретение

Извещение опубликовано: 10.11.2004 БИ: 31/2004

MM4A – Досрочное прекращение действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 07.10.2004

Извещение опубликовано: 20.02.2008 БИ: 05/2008