Патент на изобретение №2152978

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АВТОМОБИЛЬНЫХ БЕНЗИНОВ (ВАРИАНТЫ)

(57) Реферат:

Использование: нефтехимия. Сущность: нефть подвергают электрообессоливанию и обезвоживанию, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонке. Бензиновые фракции подвергают стабилизации и вторичной перегонке, бензиновую фракцию – гидроочистке, гидроочищенную бензиновую фракцию – риформингу. При проведении способа в качестве теплоносителя используют пар, который частично получают сжиганием содержащегося в сырье попутного газа и/или топливно-технологического газа, выделяемого в результате термического процесса переработки нефти и/или термодеструктивных процессов переработки нефти и/или промежуточных продуктов, который подают в сеть при 50 – 70°С, давлении 3 – 5 кг/см², 60 – 85% газа сжигают в печах технологических процессов, 15 – 40% – в парогенераторе с образованием конденсата. Последний с добавлением подогретой, химически очищенной воды используют в парогенераторе. Технический результат – снижение энергозатрат и себестоимости целевых продуктов, повышение их качества и выхода на единицу используемого топлива. 2 с. и 18 з.п.ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к способам получения автомобильных бензинов, переработкой нефтей с различным содержанием серы.

Наиболее близким к первому варианту способа по изобретению по своей сущности и достигаемому результату является способ получения автомобильных бензинов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, стабилизации полученных бензиновых фракций, вторичной перегонки стабильных фракций, гидроочистки полученной бензиновой фракции в реакторах гидроочистки в присутствии катализатора, риформинга гидроочищенной фракции в реакторах риформинга в присутствии катализатора, компаундирования фракций (см. Эрих В.Н., Расина М.Г., Рудин М.Г. Химия и технология нефти и газа. – Л.: Химия, 1985, с. 96-152).

Наиболее близким ко второму варианту способа по изобретению по своей сущности и достигаемому результату является способ получения автомобильных бензинов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти пропусканием потока через систему расположенных в электродегидраторах сетчато и/или ячеисто расположенных не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора, преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки в колоннах атмосферной перегонки, снабженных пакетами перекрестноточных насадок, размещенных с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров и расположением, по крайней мере, части пакетов в зоне конденсации бензиновой фракции 120 – 180^oC, с проведением перегонки при подаче нефти в колонны, зона питания которых снабжена внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59 – 0,75):1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет (0,21 – 0,28) высоты колонны от низа днища колонны, стабилизации полученных бензиновых фракций, вторичной перегонки части бензиновой фракции перегонки обессоленной нефти в количестве (0,51 – 0,61) с получением при вторичной перегонке фракций, выкипающих в интервале температур НК- 85^o, 85 – 180^oC и остаточной гидроочистки полученной бензиновой фракции 85 – 180^oC, часть которой пропускают через один реактор гидроочистки, а другую, в количестве (0,4 – 0,6) от общего количества – не менее чем через два реактора гидроочистки с избирательным варьированием прохождения потоков в последних с проведением риформинга, по крайней мере, в трех реакторах в присутствии катализатора, компаундирования фракций (см. RU 2033420 C1, 20.04.95)
Недостатками известных способов являются повышенные энергозатраты на технологические процессы, повышенные трудо- и материалозатраты на выполнение отдельных процессов, что связано с необходимостью нормирования качества химически очищенной воды и конденсата по содержанию кремния, а также неудовлетворительная экологическая обстановка на предприятии и окружающих территориях, связанная с необходимостью использования в отдельных процессах различных агрессивных реагентов.

Задачей настоящего изобретения является снижение энергозатрат, повышение экономичности за счет обеспечения возможности снижения расхода химически очищенной воды для питания парогенератора путем 100%-ного возврата конденсата на парогенератор, упрощение производства работ за счет исключения необходимости нормирования качества химически очищенной воды и, следовательно, конденсата, используемых в технологических процессах, а также улучшение экологической обстановки.

Задача в части первого варианта способа решается за счет того, что в способе получения автомобильных бензинов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающем термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, стабилизации полученных бензиновых фракций, вторичной перегонки стабильных фракций, гидроочистки полученной бензиновой фракции в реакторах гидроочистки в присутствии катализатора, риформинга гидроочищенной фракции в реакторах риформинга в присутствии катализатора, компаундирования фракций, согласно изобретению, в, по крайней мере, электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы гидроочистки и реакторы риформинга подают технологическую теплоту, в том числе с использованием в качестве теплоносителя пара, который, по крайней мере, частично получают путем сжигания содержащегося в сырье попутного газа и/или топливно-технологического газа, выделяемого в результате термического процесса переработки нефти и/или термодеструктивных процессов переработки нефти и/или промежуточных продуктов: бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, подаваемого в сеть с температурой 50 – 70^oC и давлением 3 – 5 кг/см², причем перед сжиганием газ подогревают до температуры не ниже 100^oC, 60 – 85% газа сжигают в печах технологических процессов, а 15 – 40% газа сжигают в парогенераторе с образованием конденсата, по крайней мере, частично возвратного в результате отбора теплоты, преимущественно при протекании технологических процессов перегонки нефти, при этом в качестве воды в парогенераторе используют возвратный конденсат с добавлением подогретой химически очищенной сырой воды, по крайней мере, в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата, и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара и/или парового конденсата.

При этом электрообессоливание и обезвоживание могут проводить пропусканием потока нефти через систему сетчато и/или ячеисто расположенных в электродегидраторах не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора, преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, причем градиент высоты между уровнями электродов на пути восходящего потока нефти составляет 0,05 – 0,1 условного отрезка пути, совпадающего со средним вектором перемещения потока нефти в зоне наибольшего миделя в электродегидраторах, проходимого потоком за час перемещения со средней скоростью процесса обессоливания, при этом электрообессоливание нефти проводят в электродегидраторах с горизонтально ориентированным корпусом цилиндрической составной конфигурации и рабочим объемом 80 – 200 м³ и/или в электродегидраторах с корпусом сферической, или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы, и/или в электродегидраторах составной с цилиндрическим корпусом и выпукло-криволинейным торцевыми участками и/или тороидальной формы, и/или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют горизонтально или под углом к горизонту.

При перегонке обессоленной и обезвоженной нефти могут использовать колонны атмосферной перегонки, снабженные пакетами перекрестноточных насадок, размещенными с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров, при этом, по крайней мере, часть пакетов размещена в зоне конденсации бензиновой фракции 120 – 180^o и перегонку проводят при подаче нефти в колонны, по крайней мере, через два патрубка, тангенциально расположенные в корпусе колонны в зоне питания, снабженной внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59 – 0,75):1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет (0,21 – 0,28) высоты колонны от нижнего днища колонны, при этом подачу нефти в колонне атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, расположенные с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30 – 180^o с односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой нефти в зоне питания колонны непосредственно на пересечение с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, оси которых ориентируют параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя и радиально удалены от условной точки касания с корпусом отражателя на расстояние b, удовлетворяющее условию b0,25 (R_k – R_о), где R_k – радиус колонны в зоне питания, R_о – радиус отражателя, причем цилиндрический отражатель в зоне питания устанавливают с эксцентриситетом продольной оси колонны, или цилиндрический отражатель выполняют с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении, или цилиндрический отражатель соединяют с корпусом колонны кольцевой мембраной, плоской и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении; регулярные пакеты перекрестноточных насадок выполняют из пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, причем высота пакета обеспечивает перекрытие температурных градиентов 2 – 8^oC по высоте колонны, а площадь прохода паров через них составляет 38 – 81% относительно поперечного сечения колонны, при этом перегонку в колонне атмосферной перегонки проводят при скорости прохождения паров разгоняемых фракций, по крайней мере, равной 1,0 – 1,7 м/с, а вторичной перегонке подвергают часть бензиновой фракции перегонки обессоленной и обезвоженной нефти в количестве (0,51 – 0,61), при вторичной перегонке получают фракции, выкипающие в интервале температур НК – 62^oC, 62 – 85^oC, 85 – 180^oC и остаточную – 180 – КК^oС, при этом при вторичной перегонке конденсацию бензиновых паров осуществляют в конденсаторах воздушного охлаждения.

При стабилизации могут получать газообразную фракцию НК – 62^oC, которую подвергают очистке от серосодержащих примесей раствором моноэтаноламина с последующим разделением на установке газофракционирования с выделением бензинового компонента на компаундирование бензинов.

Бензиновую фракцию 85 – 180^oC могут подвергать гидроочистке, часть которой пропускают через один реактор гидроочистки, а другую часть в количестве (0,4 – 0,6) от общего количества пропускают не менее чем через два реактора гидроочистки с избирательным варьированием прохождения потоков в последних, причем реакторы коммутируют по ходу газопаровой продуктовой смеси с возможностью прямого или обратного прохождения последней через слои катализатора либо с возможностью их параллельного или попеременно раздельного включения в работу адекватно заданным объемам и степени гидроочистки бензиновой фракции, причем в реакторах гидроочистки используют алюмокобальтовый или алюмоникельмолибденовый катализаторы гидроочистки или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор гидроочистки, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионно термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь сечения реактора гидроочистки, или используют реактор гидроочистки, в котором слой катализатора насыпан с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпан с коническим и/или переменно ломанным, и/или переменно криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением, меньшим чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых и/или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков, или, по крайней мере, часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных частиц, радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой или перфорированной оболочкой, или используют реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешана с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого гидроочистке, при этом, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, причем, по крайней мере, один реактор гидроочистки выполняют тороидальным, а при превышении количества бензиновой фракции, подвергаемой гидроочистке, установленную мощность блока установки каталитического риформинга, а избыточное количество гидроочищенной бензиновой фракции направляют на компаундирование автомобильных бензинов.

При риформинге, по крайней мере, на одной установке риформинга, по крайней мере, два последних реактора могут обвязывать параллельно по ходу парогазопродуктовой смеси, причем, по крайней мере, в части реакторов риформинга используют алюмоплатиновые катализаторы или платиново-рениевые катализаторы, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор риформинга, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионно термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь поперечного сечения реактора риформинга, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим и/или переменно ломанным, и/или переменно криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением, меньшим чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых /или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков, или часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений их инертных частиц радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической прозрачностью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой, или перфорированной оболочкой, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешана с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого риформингу, или, по крайней мере, часть реакторов риформинга устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, или, по крайней мере, один реактор выполняют тороидальным, или при риформинге в поток паропродуктовой смеси, пропускаемой через слой катализатора, в реакторы риформинга периодически вводят раствор хлорорганического соединения, восстанавливающий активность катализатора, при этом в качестве хлороорганического соединения используют дихлорэтан или трихлорэтан, причем в процессе риформирования бензиновых фракций используют неравномерное распределение катализатора, при этом для трехреакторного блока (в установке типа Л-35-11/300) в соотношении от 1: 2:4 до 1:3:7, а для четырехреакторного блока (в установке типа ЛГ-35-11/300) используют соотношение 1:1,5:2,5:5.

Компаундирование бензиновых фракций могут проводить в резервуаре, снабженном не менее чем одним инжектором, который устанавливают в нижней половине резервуара под углом к горизонтальной оси, или, по крайней мере, инжектор устанавливают на жестком внутреннем патрубке в нижней трети частиц центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого бензинового потока, или, по крайней мере, инжектор устанавливают посредством тангенциально установленного патрубка, или компаундирование проводят с использованием, по крайней мере, двух инжекторов, зафиксированных на тангенциально установленных патрубках со встречной закруткой потоков, или установленных с возможностью реактивного вращения в нижней или придонной части резервуара.

Могут использовать сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем нагрев химически очищаемой воды, осуществляемый за счет отбора тепла возвратного парового конденсата, производят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений, в частности, могут использовать воду из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мкг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг, и окисляемостью перманганатной 3,84 – 5,12 мг/кг по O₂, причем сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25 – 30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80 – 85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через этот теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25 – 35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25-30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды и соответствии с сезоном, а после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения водой прозрачности не менее 40 см, а затем осветленную воду подают на фильтры водород-катионитовые с “голодной” регенерацией, загруженные сульфоуглем, и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1 – 2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг и ионным обменом солей жесткости, щелочности, имеющихся в воде и химическими реакциями с катионом водорода сульфоугля, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, а затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, и осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, декарбонизированную воду направляют самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры, в фильтрах первой ступени проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени осуществляют более глубокое удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг и получают химически очищенную воду прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2 – 5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мкг/кг и величиной pH=8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в парогенератор, при этом, по крайней мере, в период паводка осуществляют предварительную очистку воды, которую проводят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м³/ч, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды производят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых проводят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором с концентрацией 6 – 8%. Для химической очистки воды могут использовать механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, с двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещают штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство, которое выполняют в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище располагают дренажную систему в виде коллектора со щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами со щелями шириной 0,25 – 0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образуют люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней – лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок располагают штуцер для гидроперегрузки, подводят к фильтру трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединяют манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов составляет не менее 200 м³/ч, скорость фильтрования при работе всех фильтров – не менее 7 м/ч и максимальная во время взрыхляющей промывки – не менее 10 м/ч при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/ч и давлении до 1,5 кгс/см²; используют водород-катионитовые фильтры с площадью фильтрования не менее 7 м², диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащают верхним распределительным устройством, которое выполняют в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования – не менее 13 м/ч; используют саморегулирующиеся буферные фильтры, загруженные сульфоуглем с высотой слоя загрузки 2000 мм, с верхним распределительным устройством в виде “стакан в стакане”, причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч; используют декарбонизатор с заполнением кольцами Рашига, с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³. Могут использовать двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей, и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм для замещения катионов Ca⁺², Mg⁺² на катион водорода H⁺, при этом производительность фильтра составляет не менее 90 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч и проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, оснащают фильтр верхним распределительным устройством, при этом скорость фильтрования составляет не менее 34 м/ч и осуществляют удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см, или химически очищенную воду подают в парогенератор с температурой 25 – 30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда – в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло парового конденсата, а выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, а затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барбатирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO, а сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, а затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды, при этом пар из парогенератора по коллекторам подают в паропроводы для технологических нужд, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгс/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы; при наличии излишков отработанного пара, часть пара подают на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а образующийся в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на конденсатоочистку; при работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oC направляют непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды, при этом подогреватели сетевой и химически очищенной воды выполняют в виде блока пароводяного и водоводяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водоводяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80 – 90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водоводяной теплообменник, а затем через пароводяной.

В качестве парогенератора могут использовать паровую котельную, а возвратный конденсат с установок и паровой котельной по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe⁺³ до 180 мг/кг, содержанием кремния SiO₂ – до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, а из распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность частиц масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт – заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10 – 15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4 – 5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре сорбционных фильтра первой ступени, которые соединяют между собой параллельно и загружают активированным углем, а затем – на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, а затем обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химической очистки воды и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах от 35^oC до 40^oC и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м и скоростью фильтрования 35 м/ч, в которых проводят задерживание катионов жесткости и железа, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3 – 4% раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8 и проводят удаление из конденсата соединений кремниевой кислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3 – 5% раствора едкого натрия, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe⁺³) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не выше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают преимущественно на тепловую электростанцию (ТЭЦ) и паровую котельную, а также в установку серы и на котлы – утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH = 8,5 – 9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозировано подают 1% раствор аммиака насосами-дозаторами, при этом используемые при конденсатоочистке осветлительные фильтры выполняют двухкамерными, состоящими из корпуса и нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикрепляют глухую плоскую горизонтальную перегородку, разделяющую его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполняют в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высота слоя которого в одной камере составляет 0,9 м при величине зерен 2 – 6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала производят его укладку в нижнюю камеру, а затем – в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполняют в виде коллектора, к которому прикрепляют тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25 – 0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала; в качестве сорбционных фильтров первой ступени используют четыре однокамерных фильтра, соединенные параллельно и загруженные фильтрующим материалом – активированным углем с толщиной слоя 2,5 м и величиной зерен от 2 до 6 мм, причем фильтры оснащают верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительное устройство – в виде коллектора, который располагают горизонтально днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, перекрываемые привариваемой желобообразной пластиной со щелью шириной 0,25 – 0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют насосы марок К 100, 65, 200, СУХЛУ производительностью не менее 100 м³/ч и давлением P = 5,0 кгс/см²; используют водород-катионитовые и анионитовые фильтры в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м³/ч, цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащают верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде “стакана в стакане”, а нижнее – в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки – лучи с отверстиями по нижней образующей перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25 – 0,4 мм, а в случае образования щелевого отверстия в месте приваривания желобообразной пластины для исключения уноса фильтрующего материала на нижнее распределительное устройство сорбционных фильтров насыпают подстилочный слой крупнодробленного антрацита по всей поверхности фильтра высотой 10 см.

Задача в части второго варианта способа решается за счет того, что в способе получения автомобильных бензинов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающем термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти пропусканием потока через систему расположенных в электродегидраторах сетчато и/или ячеисто расположенных не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора, преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки в колоннах атмосферной перегонки, снабженных пакетами перекрестноточных насадок, размещенных с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров и расположением, по крайней мере, части пакетов в зоне конденсации бензиновой фракции 120 – 180^oC, с проведением перегонки при подаче нефти в колонны, зона питания которых снабжена внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59 – 0,75): 1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет (0,21 – 0,28) высоты колонны от низа днища колонны, стабилизации полученных бензиновых фракций, вторичной перегонки части бензиновой фракции перегонки обессоленной нефти в количестве (0,51 – 0,61) с получением при вторичной перегонке фракций, выкипающих в интервале температур НК-85^oC, 85 – 180^oC и остаточной гидроочистки полученной бензиновой фракции 85 – 180^oC, часть которой пропускают через один реактор гидроочистки, а другую, в количестве (0,4 – 0,6) от общего количества – не менее чем через два реактора гидроочистки с избирательным варьированием прохождения потоков в последних с проведением риформинга, по крайней мере, в трех реакторах в присутствии катализатора, компаундирования фракций, согласно изобретению, в, по крайней мере, электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы гидроочистки и реакторы риформинга подают технологическую теплоту, в том числе с использованием в качестве теплоносителя пара, который, по крайней мере частично, получают путем сжигания содержащегося в сырье попутного газа и/или топливно-технологического газа, выделяемого в результате термического процесса переработки нефти и/или термодеструктивных процессов переработки нефти и/или промежуточных продуктов: бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, который подают в сеть с температурой 50 – 70^oC и давлением 3 – 5 кг/см², причем перед сжиганием газ подогревают до температуры не ниже 100^oC, 60 – 85% газа сжигают в печах технологических процессов, а 15 – 40% газа сжигают в парогенераторе с образованием конденсата, по крайней мере частично, возвратного в результате отбора теплоты, преимущественно при протекании технологических процессов перегонки нефти, при этом в качестве воды в парогенераторе используют возвратный конденсат с добавлением подогретой химически очищенной сырой воды, по крайней мере, в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата, и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара и/или парового конденсата.

При этом электрообессоливание и обезвоживание нефти могут проводить в электродегидраторах с горизонтально-ориентированным корпусом цилиндрической или составной конфигурации и рабочим объемом 80 – 200 м³ и/или в электродегидраторах с корпусом сферической, или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы, и/или в электродегидраторах составной формы с цилиндрическим корпусом и выпукло-криволинейным торцевыми участками, и/или тороидальной формы, и/или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют вертикально, и/или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют горизонтально или под углом к горизонту.

Подачу нефти в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки могут осуществлять через патрубки, расположенные с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30 – 180^o с односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой нефти в зоне питания колонны непосредственно на пересечение с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, оси которых ориентируют параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя с радиальным удалением условной точки касания с корпусом отражателя на расстояние b, удовлетворяющее условию b 0,25 (R_k – R_О), где R_k – радиус колонны в зоне питания, R_О – радиус отражателя, при этом цилиндрический отражатель в зоне питания устанавливают с эксцентриситетом относительно продольной оси колонны, или цилиндрический отражатель выполняют с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении, или цилиндрический отражатель соединяют с корпусом колонны кольцевой мембраной плоской, и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении; регулярные пакеты перекрестноточных насадок выполняют из пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, с обеспечением перекрытия с высотой пакета температурных градиентов 2 – 8^oC по высоте колонны, и площади прохода паров через них, составляющей 38 – 81% относительно поперечного сечения колонны, или перегонку в колонне атмосферной перегонки проводят при скорости прохождения паров разгоняемых фракций, по крайней мере, равной 1,0 – 1,7 м/с, а при вторичной перегонке конденсацию бензиновых паров осуществляют в конденсаторах воздушного охлаждения.

При стабилизации могут получать газообразную фракцию НК-62^oC, которую подвергают очистке от серосодержащих примесей раствором моноэтаноламина с последующим разделением на установке газофракционирования с выделением бензинового компонента на компаундирование бензинов.

При гидроочистке бензиновой фракции, последнюю могут пропускать не менее чем через два реактора, которые закоммутированы по ходу газопаровой продуктовой смеси с возможностью прямого или обратного прохождения последней через слои катализатора, либо с возможностью их параллельного или попеременно раздельного включения в работу адекватно заданным объемам и степени гидроочистки бензиновой фракции, причем в реакторах гидроочистки используют алюмокобальтовый или алюмоникельмолибденовый, или цеолитсодержащий катализаторы гидроочистки, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор гидроочистки, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионнотермостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь сечения реактора гидроочистки, или используют реактор гидроочистки, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют реактор гидроочистки, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим, и/или переменно ломанным, и/или переменно криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют реактор гидроочистки, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением, меньшим чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых и/или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков, или, по крайней мере, часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных частиц, радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой или перфорированной оболочкой, или используют реактор гидроочистки, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого гидроочистке, при этом, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки с горизонтально ориентированной продольной осью, причем, по крайней мере, один реактор гидроочистки выполняют тороидальным, а при превышении количеством бензиновой фракции, подвергаемой гидроочистке, установленной мощности блока установки каталитического риформинга, избыточное количество гидроочищенной бензиновой фракции направляют на компаундирование автомобильных бензинов.

При риформинге, по крайней мере, на одной установке риформинга, по крайней мере, два последних реактора могут обвязывать параллельно по ходу парогазопродуктовой смеси, причем, по крайней мере, в части реакторов риформинга используют алюмоплатиновые катализаторы или платиново-рениевые катализаторы, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор риформинга, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионнотермостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь поперечного сечения реактора риформинга, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим, и/или переменно ломанным, и/или переменно криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением, меньшим чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых и/или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков, или часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений их инертных частиц, радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической прозрачностью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой, или перфорированной оболочкой, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого риформингу, или, по крайней мере, часть реакторов риформинга устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, или, по крайней мере, один реактор выполняют тороидальным, или при риформинге в поток паропродуктовой смеси, через слой катализатора, в реакторы риформинга периодически и/или непрерывно вводят раствор хлорорганического соединения, восстанавливающий активность катализатора, при этом в качестве хлороорганического соединения используют дихлорэтан или трихлорэтан.

Компаундирование бензиновых фракций могут проводить в резервуаре, снабженном не менее чем одним инжектором, который устанавливают в нижней половине резервуара под углом к горизонтальной оси, или, по крайней мере, один инжектор устанавливают на жестком внутреннем патрубке в нижней трети частиц центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого бензинового потока, или по крайней мере, один инжектор устанавливают посредством тангенциально установленного патрубка, или компаундирование проводят с использованием, по крайней мере, двух инжекторов, зафиксированных на тангенциально установленных патрубках со встречной закруткой потоков, или установленных с возможностью реактивного вращения в нижней или придонной части резервуара.

Могут использовать сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем нагрев химически очищаемой воды, осуществляемый за счет отбора тепла возвратного парового конденсата, проводят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений, в частности, могут использовать воду из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг, и окисляемостью перманганатной 3,84 – 5,12 мг/кг по O₂, причем сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25 – 30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80 – 85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через этот теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25 – 35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25 – 30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном, а после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения водой прозрачности не менее 40 см, а затем осветленную воду подают на фильтры водород-катионитовые с “голодной” регенерацией, загруженные сульфоуглем и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1 – 2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг и ионным обменом солей жесткости, щелочности, имеющихся в воде и химическими реакциями с катионом водорода сульфоугля, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, а затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига и осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, декарбонизированную воду направляют самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры, в фильтрах первой ступени производят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени осуществляют более глубокое удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг и получают химически очищенную воду прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2 – 5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мг/кг и величиной pH= 8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в парогенератор, при этом, по крайней мере в период паводка, осуществляют предварительную очистку воды, которую проводят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м³/ч, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды производят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых проводят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором с концентрацией 6 – 8%, а для химической очистки воды используют механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, с двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещают штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство, которое выполняют в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище располагают дренажную систему в виде коллектора со щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами со щелями шириной 0,25 – 0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образуют люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней – лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок располагают штуцер для гидроперегрузки, подводят к фильтру трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединяют манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов составляет не менее 200 м³/ч, скорость фильтрования при работе всех фильтров – не менее 7 м/ч и максимальная во время взрыхляющей промывки – не менее 10 м/ч, при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/ч и давлении до 1,5 кгс/см² используют водород-катионитовые фильтры с площадью фильтрования не менее 7 м² диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащают верхним распределительным устройством, которое выполняют в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования – не менее 13 м/ч; используют саморегулирующиеся буферные фильтры, загруженные сульфоуглем с высотой слоя загрузки 2000 мм, с верхним распределительным устройством в виде “стакан в стакане”, причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч; используют декарбонизатор с заполнением кольцами Рашига, с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³, используют двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей, и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм для замещения катионов Ca⁺², Mg⁺² на катион водорода H⁺ при этом производительность фильтра составляет не менее 90 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч и проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, оснащают фильтр верхним распределительным устройством, при этом скорость фильтрования составляет не менее 34 м/ч и осуществляют удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см, или химически очищенную воду подают в парогенератор с температурой 25 – 30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда – в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло парового конденсата, а выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, а затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барбатирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO, а сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, а затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды, при этом пар из парогенератора по коллекторам подают в паропроводы для технологических нужд, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгс/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы; при наличии излишков отработанного пара часть пара подают на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а образующийся в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на конденсатоочистку; при работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oС направляют непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды, при этом подогреватели сетевой и химически очищенной воды выполняют в виде блока пароводяного и водоводяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водо-водяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80 – 90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водо-водяной теплообменник, а затем через пароводяной.

В качестве парогенератора могут использовать паровую котельную, а возвратный конденсат с установок и паровой котельной по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe⁺³ до 180 мг/кг, содержанием кремниевой кислоты SiO₂ – до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, а из распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность частиц масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт – заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10 – 15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4 – 5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре сорбционных фильтра первой ступени, которые соединяют между собой параллельно и загружают активированным углем, а затем – на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, а затем обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химической очистки воды, и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах от 35^oC до 40^oC и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м и скоростью фильтрования 35 м/ч, в которых проводят задерживание катионов жесткости и железа, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3 – 4% раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8 и проводят удаление из конденсата соединений кремниевой кислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3 – 5% раствора едкого натра, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe⁺³) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов – не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не выше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают преимущественно на тепловую электростанцию (ТЭЦ) и паровую котельную, а также в установку серы и на котлы-утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH = 8,5-9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозировано подают 1% раствор аммиака насосами-дозаторами, при этом при конденсатоочистке используют двухкамерные осветлительные фильтры, состоящие из корпуса и нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикрепляют глухую плоскую горизонтальную перегородку, разделяющую его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполняют в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высота слоя которого в одной камере составляет 0,9 м при величине зерен 2 – 6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала проводят его укладку в нижнюю камеру, а затем – в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполняют в виде коллектора, к которому прикрепляют тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25 – 0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала; в качестве сорбционных фильтров первой ступени используют четыре однокамерных фильтра, соединенные параллельно и загруженные фильтрующим материалом – активированным углем с толщиной слоя 2,5 м и величиной зерен от 2 до 6 мм, причем фильтры оснащают верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительнее устройство – в виде коллектора, который располагают горизонтально днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, перекрываемые привариваемой желобообразной пластиной со щелью шириной 0,25 – 0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют насосы марок К 100, 65, 200, СУХЛУ производительностью не менее 100 м³/ч и давлением P = 5,0 кгс/см² используют водород катионитовые и анионитовые фильтры в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м³/ч, цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащают верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде “стакана в стакане”, а нижнее – в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки – лучи с отверстиями по нижней образующей перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25 – 0,4 мм, а в случае образования щелевого отверстия в месте приваривания желобообразной пластины для исключения уноса фильтрующего материала на нижнее распределительное устройство сорбционных фильтров насыпают подстилочный слой крупнодробленного антрацита по всей поверхности фильтра высотой 10 см.

Технический результат, обеспечиваемый вариантами способа, состоит в снижении энергозатрат на процесс, снижении себестоимости продукции, повышении экономичности за счет обеспечения возможности снижения расхода химически очищенной воды для питания парогенератора путем 100%-ного возврата конденсата на парогенератор, в исключении необходимости нормирования качества химически очищенной воды и, следовательно, конденсата, используемых в технологических процессах, использовании тепла отходящих потоков переработки и сокращения сжигаемого на факеле количества топливного газа, что способствует также улучшению экологической обстановки.

Пример.

Способ проводят следующим образом.

Исходную нефть направляют на блок электрообессоливания и обезвоживания. Затем подают на блок атмосферной (AT) или атмосферно-вакуумной (АВТ) перегонки. Полученную бензиновую фракцию направляют на блок стабилизации. Стабильную бензиновую фракцию подвергают вторичной перегонке. Бензиновую фракцию 85 – 180^oC подают на блок гидроочистки. Гидроочищенную бензиновую фракцию направляют на блок риформинга. Целевой продукт получают компаундированием фракций.

В электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы гидроочистки и риформинга подают технологическую теплоту, в том числе с использованием в качестве теплоносителя пара.

Попутный газ, содержащийся в сырье, и топливно-технологический газ, образующийся при проведении термических и термодеструктивных технологических процессов переработки нефти и промежуточных продуктов – при перегонке нефти, в процессах гидроочистки и риформинга используют для производства пара.

При этом газ подают в топливную сеть при температуре 60^oC, давлении 3,6 кг/см². 20% газа сжигают в парогенераторе – паровой котельной, 80% – в печах технологических процессов.

Перед сжиганием газ подогревают до 100^oC. В качестве воды при производстве пара используют возвратный конденсат, образующийся при отборе теплоты в технологических процессах с добавлением подогретой воды из реки Урал, которую предварительно подвергают химической очистке.

Для подогрева исходной нефти и химически очищенной сырой воды используют остаточную теплоту отработанного при перегонке нефти пара, парового конденсата.

Предусмотрена подача пара в атмосферную колонну установок AT и АВТ, в стрипинг-секции (или отпарные колонны) основной колонны К2 этих установок, на гидроочистку, в качестве теплоносителя для поддержания необходимой температуры низа колонн, в секции или в блоки очистки углеводородных газов от сероводорода, на распыл топлива в технологических печах.

Режимные условия проведения стадий способа приведены в таблице.

Исходное сырье – нефть Шкаповского месторождения, содержание серы – 2,2 %.

Реализация способа получения светлых нефтепродуктов по изобретению позволяет снизить энергозатраты по традиционным энергоносителям в 3 раза на единицу выхода продуктов нефтепереработки и в 2 раза в стоимостном выражении за счет замены соответствующего количества традиционных энергоносителей (природный газ и мазут) на ранее бесполезно сжигаемый на факеле технологический газ нефтепереработки.

Формула изобретения

1. Способ получения автомобильных бензинов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти в электродегидраторах, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, стабилизации полученных бензиновых фракций, вторичной перегонки стабильных фракций, гидроочистки полученной бензиновой фракции в реакторах гидроочистки в присутствии катализатора, риформинга гидроочищенной фракции в реакторах риформинга в присутствии катализатора, компаундирования фракций, отличающийся тем, что в, по крайней мере, электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы гидроочистки и реакторы риформинга подают технологическую теплоту, в том числе с использованием в качестве теплоносителя пара, который, по крайней мере, частично получают путем сжигания содержащегося в сырье попутного газа и/или топливно-технологического газа, выделяемого в результате термического процесса переработки нефти и/или термодеструктивных процессов переработки нефти и/или промежуточных продуктов: бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, который подают в сеть с температурой 50 – 70^oC и давлением 3 – 5 кг/см², причем перед сжиганием газ подогревают до температуры не ниже 100^oC, 60 – 85% газа сжигают в печах технологических процессов, а 15 – 40% газа сжигают в парогенераторе с образованием конденсата, по крайней мере, частично возвратного в результате отбора теплоты, преимущественно при протекании технологических процессов перегонки нефти, при этом в качестве воды в парогенераторе используют возвратный конденсат с добавлением подогретой химически очищенной сырой воды, по крайней мере, в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара и/или парового конденсата.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что электрообессоливание и обезвоживание проводят пропусканием потока нефти через систему сетчато и/или ячеисто расположенных в электродегидраторах не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора, преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, причем градиент высоты между уровнями электродов на пути восходящего потока нефти составляет 0,05 – 0,1 условного отрезка пути, совпадающего со средним вектором перемещения потока нефти в зоне наибольшего миделя в электродегидраторах, проходимого потоком за час перемещения со средней скоростью процесса обессоливания, при этом электрообессоливание нефти проводят в электродегидраторах с горизонтально-ориентированным корпусом цилиндрической составной конфигурации и рабочим объемом 80 – 200 м³ и/или в электродегидраторах с корпусом сферической, или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы, и/или в электродегидраторах составной с цилиндрическим корпусом и выпуклокриволинейным торцевыми участками и/или тороидальной формы, и/или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют горизонтально или под углом к горизонту.

3. Способ по любому из пп.1 и 2, отличающийся тем, что при перегонке обессоленной и обезвоженной нефти используют колонны атмосферной перегонки, снабженные пакетами перекрестно-точных насадок, размещенными с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров, при этом, по крайней мере, часть пакетов размещены в зоне конденсации бензиновой фракции 120 – 180^oC и перегонку проводят при подаче нефти в колонны, по крайней мере, через два патрубка, тангенциально расположенные в корпусе колонны в зоне питания, снабженной внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59 – 0,75) : 1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет (0,21 – 0,28) высоты колонны от нижнего днища колонны, при этом подачу нефти в колонне атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, расположенные с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30 – 180^o с односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой нефти в зоне питания колонны непосредственно на пересечение с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, оси которых ориентируют параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя и радиально удалены от условной точки касания с корпусом отражателя на расстояние b, удовлетворяющее условию b 0,25 (R_k – R_o), где R_k – радиус колонны в зоне питания, R_o – радиус отражателя, причем цилиндрический отражатель в зоне питания устанавливают эксцентриситетно продольной оси колонны, или цилиндрический отражатель выполняют с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении, или цилиндрический отражатель соединяют с корпусом колонны кольцевой мембранной плоской, и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении; регулярные пакеты перекрестно-точных насадок выполняют пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, причем высота пакета обеспечивает перекрытие температурных градиентов 2 – 8^oC по высоте колонны, а площадь прохода паров через них составляет 38 – 81% относительно поперечного сечения колонны, при этом перегонку в колонне атмосферной перегонки проводят при скорости прохождения паров разгоняемых фракций, по крайней мере, равной 1,0 – 1,7 м/с, а вторичной перегонке подвергают часть бензиновой фракции перегонки обессоленной и обезвоженной нефти в количестве (0,51 – 0,61), при вторичной перегонке получают фракции, выкипающие в интервале температур НК – 62^oC, 62 – 85^oC, 85 – 180^oC и остаточную – 180 – КК^oC, при этом при вторичной перегонке конденсацию бензиновых паров осуществляют в конденсаторах воздушного охлаждения.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что при стабилизации получают газообразную фракцию НК – 62^oC, которую подвергают очистке от серосодержащих примесей раствором моноэтаноламина с последующим разделением на установке газофракционирования с выделением бензинового компонента на компаундирование бензинов.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что гидроочистке подвергают бензиновую фракцию 85 – 180^oC, часть которой пропускают через один реактор гидроочистки, а другую часть в количестве (0,4 – 0,6) от общего количества пропускают не менее чем через два реактора гидроочистки с избирательным варьированием прохождения потоков в последних, причем реакторы коммутируют по ходу газопаровой продуктовой смеси с возможностью прямого или обратного прохождения последней через слои катализатора, либо с возможностью их параллельного или попеременно раздельного включения в работу адекватно заданным объемам и степени гидроочистки бензиновой фракции, причем в реакторах гидроочистки используют алюмокобальтовый или алюмоникельмолибденовый катализаторы гидроочистки, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор гидроочистки, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающий площадь сечения реактора гидроочистки, или используют реактор гидроочистки, в котором слой катализатора насыпан с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим, и/или переменно-ломаным, и/или переменно-криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением меньшим, чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых, и/или перфорированных цилиндрических, или многогранных стаканов или патрубков, или, по крайней мере, часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных частиц радиусом большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой или перфорированной оболочкой, или используют реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешана с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого гидроочистке, при этом, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, причем, по крайней мере, один реактор гидроочистки выполняют тороидальным, а при превышении количества бензиновой фракции, подвергаемой гидроочистке, установленную мощность блока установки каталитического риформинга, а избыточное количество гидроочищенной бензиновой фракции направляют на компаундирование автомобильных бензинов.

6. Способ по п.1, отличающийся тем, что при риформинге, по крайней мере, на одной установке риформинга, по крайней мере, два последних реактора обвязывают параллельно по ходу парогазопродуктовой смеси, причем, по крайней мере, в части реакторов риформинга используют алюмоплатиновые катализаторы, или платиново-рениевые катализаторы, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор риформинга, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь поперечного сечения реактора риформинга, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим и/или переменно-ломаным, и/или переменно-криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают, включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением меньшим, чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых, и/или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков, или часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений их инертных частиц радиусом большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической прозрачностью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой, или перфорированной оболочкой, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешана с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого риформингу, или, по крайней мере, часть реакторов риформинга устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, или, по крайней мере, один реактор выполняют тороидальным, или при риформинге в поток паропродуктовой смеси, пропускаемой через слой катализатора, в реакторы риформинга периодически вводят раствор хлорорганического соединения, восстанавливающий активность катализатора, при этом в качестве хлорорганического соединения используют дихлорэтан или трихлорэтан, причем в процессе риформирования бензиновых фракций используют неравномерное распределение катализатора, при этом для трехреакторного блока используют соотношение 1 : 2 : 4 – 1 : 3 : 7, а для четырехреакторного блока используют соотношение 1 : 1,5 : 2,5 : 5.

7. Способ по п.1, отличающийся тем, что компаундирование бензиновых фракций проводят в резервуаре, снабженном не менее чем одним инжектором, который устанавливают в нижней половине резервуара под углом к горизонтальной оси, или, по крайней мере, инжектор устанавливают на жестком внутреннем патрубке в нижней трети частиц центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого бензинового потока, или, по крайней мере, инжектор устанавливают посредством тангенциально установленного патрубка, или компаундирование проводят с использованием, по крайней мере, двух инжекторов, зафиксированных на тангенциально установленных патрубках со встречной закруткой потоков, или установленных с возможностью реактивного вращения в нижней или придонной части резервуара.

8. Способ по любому из пп.1 – 7, отличающийся тем, что используют сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем нагрев химически очищаемой воды, осуществляемый за счет отбора тепла возвратного парового конденсата, производят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений.

9. Способ по любому из пп.1 – 8, отличающийся тем, что используют воду из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мкг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг и окисляемостью перманганатной 3,84 – 5,12 мг/кг по O₂, причем сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25 – 30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80 – 85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через этот теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25 – 35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25 – 30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном, а после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения водой прозрачности не менее 40 см, а затем осветленную воду подают на фильтры водород-катионитовые с “голодной” регенерацией, загруженные сульфоуглем, и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1 – 2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг и ионным обменом солей жесткости, щелочности, имеющихся в воде, и химическими реакциями с катионом водорода сульфоугля, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, а затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, и осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, декарбонизированную воду направляют самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры, в фильтрах первой ступени проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени осуществляют более глубокое удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг и получают химически очищенную воду прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2 – 5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мг/кг и величиной pH 8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в парогенератор, при этом, по крайней мере, в период паводка осуществляют предварительную очистку воды, которую проводят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м³/ч, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды производят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых проводят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором с концентрацией 6 – 8%, а для химической очистки воды используют механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, с двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещают штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство, которое выполняют в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище располагают дренажную систему в виде коллектора с щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами с щелями шириной 0,25 – 0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образуют люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней – лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок располагают штуцер для гидроперегрузки, подводят к фильтру трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединяют манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров назначают с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов составляет не менее 200 м³/ч, скорость фильтрования при работе всех фильтров – не менее 7 м/ч и максимальная во время взрыхляющей промывки – не менее 10 м/ч при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/час и давлении до 1,5 кгс/см²; используют водород-катионитовые фильтры с площадью фильтрования не менее 7 м², диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащают верхним распределительным устройством, которое выполняют в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования – не менее 13 м/ч, используют саморегулирующиеся буферные фильтры, загруженные сульфоуглем с высотой слоя загрузки 2000 мм, с верхним распределительным устройством в виде “стакан в стакане”, причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч, используют декарбонизатор с заполнением кольцами Рашига, с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³, используют двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм для замещения катионов Ca⁺², Mg⁺² на катион водорода H⁺, при этом производительность фильтра составляет не менее 90 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч и проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, оснащают фильтр верхним распределительным устройством, при этом скорость фильтрования составляет не менее 34 м/ч и осуществляют удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см, или химически очищенную воду подают в парогенератор с температурой 25 – 30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда – в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло парового конденсата, поступающего с установок предприятия, а выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, а затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барбатирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO, а сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, а затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды, при этом пар из парогенератора по коллекторам подают в паропроводы для технологических нужд, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгс/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы, при наличии излишков отработанного пара часть пара подают на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а образующийся в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на конденсатоочистку, при работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oC направляют непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды, при этом подогреватели сетевой и химически очищенной воды выполняют в виде блока пароводяного и водоводяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водоводяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80 – 90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водоводяной теплообменник, а затем через пароводяной.

10. Способ по любому из пп.1 – 9, отличающийся тем, что в качестве парогенератора используют паровую котельную, а возвратный конденсат по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe₃ до 180 мг/кг, содержанием кремния SiO₂ – до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, а из распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность частиц масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт – заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10 – 15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4 – 5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре сорбционных фильтра первой ступени, которые соединяют между собой параллельно и загружают активированным углем, а затем – на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, а затем обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химической очистки воды и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах 35 – 40^oC и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м и скоростью фильтрования 35 м/ч, в которых проводят задерживание катионов жесткости и железа, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3 – 4%-ным раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8 и проводят удаление конденсата соединений кремнекислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3 – 5%-ного раствора едкого натрия, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe⁺³) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов – не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не выше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают преимущественно на тепловую электростанцию (ТЭЦ) и паровую котельную, а также в установку серы и на котлы-утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH = 8,5 – 9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозировано подают 1%-ный раствор аммиака насосами-дозаторами, при этом используемые при конденсатоочистке осветлительные фильтры выполняют двухкамерными, состоящими из корпуса и нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикрепляют глухую плоскую горизонтальную перегородку, разделяющую его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполняют в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высоту слоя которого в одной камере составляет 0,9 м при величине зерен 2 – 6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала производят его укладку в нижнюю камеру, а затем – в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполняют в виде коллектора, к которому прикрепляют тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25 – 0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала, в качестве сорбционных фильтров первой ступени используют четыре однокамерных фильтра, соединенные между собой параллельно и загружают фильтрующим материалом – активированным углем с толщиной слоя 2,5 м и величиной зерен 2 – 6 мм, причем фильтры оснащают верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительное устройство – в виде коллектора, который располагают горизонтально днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, перекрываемые привариваемой желобообразной пластиной с щелью шириной 0,25 – 0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют насосы производительностью не менее 100 м³/ч и давлением P = 5,0 кгс/см², используют водород-катионитовые и анионитовые фильтры в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м³/ч, цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащают верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде “стакана в стакане”, а нижнее – в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки-лучи с отверстиями по нижней образующей, перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25 – 0,4 мм, а в случае образования щелевого отверстия в месте приваривания желобобразной пластины для исключения уноса фильтрующего материала на нижнее распределительное устройство сорбционных фильтров насыпают подстилочный слой крупнодробленного антрацита по всей поверхности фильтра высотой 10 см.

11. Способ получения автомобильных бензинов из малосернистых, и/или сернистых, и/или высокосернистых нефтей, включающий термические и термодеструктивные технологические процессы электрообессоливания и обезвоживания нефти пропусканием потока чрез систему расположенных в электродегидраторах сетчато и/или ячеисто расположенных не менее чем в двух уровнях электродов, перекрывающих в совокупности высотный диапазон электродегидратора, преимущественно в верхней половине высоты его корпуса, атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки в колоннах атмосферной перегонки, снабженных пакетами перекрестно-точных насадок, размещенных с высотным или высотно-угловым смещением адекватно температурным зонам конденсации паров и расположением, по крайней мере, части пакетов в зоне конденсации бензиновой фракции 120 – 180^oC, с проведением перегонки при подаче нефти в колонны, зона питания которых снабжена внутренним цилиндрическим отражателем потока, диаметр которого соотносится с диаметром корпуса колонны в зоне питания как (0,59 – 0,75) : 1, а высотный диапазон ввода потоков нефти составляет (0,21 – 0,28) высоты колонны от низа днища колонны, стабилизации полученных бензиновых фракций, вторичной перегонки части бензиновой фракции перегонки обессоленной нефти в количестве (0,51 – 0,61) с получением при вторичной перегонке фракций, выкипающих в интервале температур НК-85^oC, 85 – 180^oC, и остаточной, гидроочистки полученной бензиновой фракции 85 – 180^oC, часть которой пропускают через один реактор гидроочистки, а другую, в количестве 0,4 – 0,6 от общего количества – не менее через два реактора гидроочистки с избирательным варьированием прохождения потоков в последних с проведением риформинга, по крайней мере, в трех реакторах в присутствии катализатора, компаундирования фракций, отличающийся тем, что в, по крайней мере , электродегидраторы, колонны атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки, реакторы гидроочистки и реакторы риформинга подают технологическую теплоту, в том числе с использованием в качестве теплоносителя пара, который, по крайней мере, частично получают путем сжигания содержащегося в сырье попутного газа и/или топливно-технологического газа, выделяемого в результате термического процесса переработки нефти и/или термодеструктивных процессов переработки нефти и/или промежуточных продуктов: бензиновых, керосиновых, дизельных фракций, который подают в сеть с температурой 50 – 70^oC и давлением 3 – 5 кг/см², причем перед сжиганием газ подогревают до температуры не ниже 100^oC, 60 – 85% газа сжигают в печах технологических процессов, а 15 – 40% газа сжигают в парогенераторе с образованием конденсата, по крайней мере, частично возвратного в результате отбора теплоты, преимущественно при протекании технологических процессов перегонки нефти, при этом в качестве воды в парогенераторе используют возвратный конденсат с добавлением подогретой химически очищенной сырой воды, по крайней мере, в количестве, необходимом для возмещения невозвращаемого конденсата и для подогрева химически очищенной сырой воды и/или исходной нефти используют остаточную теплоту отработанного в технологических процессах перегонки нефти пара и/или парового конденсата.

12. Способ по п.11, отличающийся тем, что электрообессоливание и обезвоживание нефти проводят в электродегидраторах с горизонтально-ориентированным корпусом цилиндрической или составной конфигурации и рабочим объемом 80 – 200 м³, и/или в электродегидраторах с корпусом сферической или сфероидальной, и/или эллипсовидной, и/или овоидальной, и/или каплевидной формы, и/или в электродегидраторах составной формы с цилиндрическим корпусом и выпуклокриволинейным торцевыми участками, и/или тороидальной формы, и/или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют вертикально, и/или в электродегидраторах, продольную ось корпуса, по крайней мере, части которых ориентируют горизонтально или под углом к горизонту.

13. Способ по любому из пп.11 и 12, отличающийся тем, что подачу нефти в колонне атмосферной и/или атмосферно-вакуумной перегонки осуществляют через патрубки, расположенные с углом разведения точек пересечения осей патрубков с корпусом колонны в интервале 30 – 180^o с односторонней тангенциальной закруткой подаваемого потока, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, ось и внутренняя горловина одного из которых ориентируют поток подаваемой нефти в зоне питания колонны непосредственно на пересечении с аналогичным потоком, подаваемым через другой патрубок преимущественно в зоне выхода его из внутренней горловины последнего, или подачу нефти в колонну атмосферной перегонки осуществляют через патрубки, оси которых ориентируют параллельно касательным к корпусу внутреннего цилиндрического отражателя с радиальным удалением условной точки касания с корпусом отражателя на расстояние b, удовлетворяющее условию b 0,25 (R_k – R_o), где R_k – радиус колонны в зоне питания, R_o – радиус отражателя, при этом цилиндрический отражатель в зоне питания устанавливают с эксцентриситетом относительно продольной оси колонны, или цилиндрический отражатель выполняют с переменным радиусом кривизны в поперечном сечении, или цилиндрический отражатель соединяют с корпусом колонны кольцевой мембраной плоской, и/или ломаной, и/или криволинейной, и/или комбинированной конфигурации в поперечном сечении, регулярные пакеты перекрестно-точных насадок выполняют из пространственно деформированных элементов из листовой нержавеющей стали, с обеспечением перекрытия с высотой пакета температурных градиентов 2 – 8^oC по высоте колонны и площади прохода паров через них, составляющей 38 – 81% относительно поперечного сечения колонны, или перегонку в колонне атмосферной перегонки проводят при скорости прохождения паров разгоняемых фракций, по крайней мере, равной 1,0 – 1,7 м/с, а при вторичной перегонке конденсацию бензиновых паров осуществляют в конденсаторах воздушного охлаждения.

14. Способ по п.11, отличающийся тем, что при стабилизации получают газообразную фракцию НК – 62^oC, которую подвергают очистке от серосодержащих примесей раствором моноэтаноламина с последующим разделением на установке газофракционирования с выделением бензинового компонента на компаундирование бензинов.

15. Способ по п.11, отличающийся тем, что при гидроочистке бензиновой фракции последнюю пропускают не менее чем через два реактора, которые закоммутированы по ходу газопаровой продуктовой смеси с возможностью прямого или обратного прохождения последней через слои катализатора, либо с возможностью их параллельного или попеременно раздельного включения в работу адекватно заданным объемам и степени гидроочистки бензиновой фракции, причем в реакторах гидроочистки используют алюмокобальтовый или алюмоникельмолибденовый, или цеолитсодержащий катализаторы гидроочистки, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор гидроочистки, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь сечения реактора гидроочистки, или используют реактор гидроочистки, в котором слой катализатора насыпан с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют реактор гидроочистки, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим и/или переменно-ломаным, и/или переменно-криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют реактор гидроочистки, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением, меньшим, чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых, и/или перфорированных цилиндрических, или многогранных стаканов или патрубков, или, по крайней мере, часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений из инертных частиц радиусом большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой или перфорированной оболочкой, или используют реактор гидроочистки, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого гидроочистке, при этом, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов гидроочистки с горизонтально ориентированной продольной осью, причем, по крайней мере, один реактор гидроочистки выполняют тороидальным, а при превышении количества бензиновой фракции, подвергаемой гидроочистке, установленной мощности блока установки каталитического риформинга, избыточное количество гидроочищенной бензиновой фракции направляют на компаундирование автомобильных бензинов.

16. Способ по п.11, отличающийся тем, что при риформинге, по крайней мере, на одной установке риформинга, по крайней мере, два последних реактора обвязывают параллельно по ходу парогазопродуктовой смеси, причем, по крайней мере, в части реакторов риформинга используют алюмоплатиновые катализаторы, или платиново-рениевые катализаторы, или их сочетания, или используют, по крайней мере, один реактор риформинга, по крайней мере, в верхней зоне которого слой катализатора пригружают дискретным, и/или комбинированным парогазопроницаемым элементом из инертного или коррозионно-термостойкого материала или сочетания материалов с аналогичными свойствами, причем, по крайней мере, входную поверхность слоя катализатора на пути движения парогазопродуктового потока выполняют превышающей площадь поперечного сечения реактора риформинга, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором слой катализатора насыпают с наклоном, по крайней мере, части, по крайней мере, верхней поверхности, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, верхний слой катализатора насыпают с коническим и/или переменно-ломаным, и/или переменно-криволинейным, и/или комбинированным наклоном от центральной зоны к стенкам корпуса реактора, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором катализатор, по крайней мере, в верхней части насыпного массива снабжают включениями из инертных элементов с аэрогидравлическим сопротивлением, меньшим, чем у эквивалентного по объему слоя катализатора, при этом элементы с повышенной аэрогидравлической проницаемостью выполняют в виде сетчатых и/или перфорированных цилиндрических или многогранных стаканов или патрубков, или часть аэрогидравлически проницаемых элементов выполняют в виде насыпных вкраплений их инертных частиц радиусом, большим, чем радиус или приведенный радиус частиц катализатора, или, по крайней мере, часть элементов с повышенной аэрогидравлической прозрачностью выполняют комбинированной с насыпным сердечником и гибкой или жесткой сетчаткой, или перфорированной оболочкой, или используют, по крайней мере, один реактор, в котором, по крайней мере, в верхней зоне, по крайней мере, часть слоя катализатора смешивают с более крупными частицами инертного материала, причем соотношение частиц выполняют переменным с убыванием процентной доли инертных частиц в направлении движения парогазопродуктового потока, подвергаемого риформингу, или, по крайней мере, часть реакторов риформинга устанавливают с наклоном продольной оси относительно горизонта, или используют, по крайней мере, часть реакторов с горизонтально ориентированной продольной осью, или, по крайней мере, один реактор выполняют тороидальным, или при риформинге в поток паропродуктовой смеси через слой катализатора в реакторы риформинга периодически и/или непрерывно вводят раствор хлорорганического соединения, восстанавливающий активность катализатора, при этом в качестве хлороорганического соединения используют дихлорэтан или трихлорэтан.

17. Способ по п.11, отличающийся тем, что компаундирование бензиновых фракций проводят в резервуаре, снабженном не менее чем одним инжектором, который устанавливают в нижней половине резервуара под углом к горизонтальной оси, или, по крайней мере, один инжектор устанавливают на жестком внутреннем патрубке в нижней трети частиц центральной зоны резервуара с восходящим наклоном инжектируемого бензинового потока, или по крайней мере, один инжектор устанавливают посредством тангенциально установленного патрубка, или компаундирование проводят с использованием, по крайней мере, двух инжекторов, зафиксированных на тангенциально установленных патрубках со встречной закруткой потоков, или установленных с возможностью реактивного вращения в нижней или придонной части резервуара.

18. Способ по любому из пп.11 – 17, отличающийся тем, что используют сырую воду из проточного и/или непроточного водоема, причем нагрев химически очищаемой воды, осуществляемый за счет отбора тепла возвратного парового конденсата, проводят до или после выполнения очистки сырой воды от взвесей и после очистки возвратного парового конденсата от масляных загрязнений.

19. Способ по любому из пп.11 – 18, отличающийся тем, что используют воду из реки Урал с общей жесткостью 4,8 мг-экв/кг, общей щелочностью 3,4 мг-экв/кг, величиной pH 8,1 и содержанием железа 628 мг/кг, сульфатов (SO₄^-2) 1,78 мг-экв/кг, кремниевой кислоты 0,15 мг-экв/кг, кальция (Ca⁺²) 3,0 мг-экв/кг, магния (Mg⁺²) 1,8 мг-экв/кг, и окисляемостью перманганатной 3,84 – 5,12 мг/кг по O₂, причем сырую воду на химическую очистку подают под давлением до 5 кг/см² на насосы сырой воды, по крайней мере, один из которых оставляют резервным, а затем прокачивают воду через два теплообменника с неподвижными трубчатыми решетками и подогревают воду до температуры 25 – 30^oC, причем, по крайней мере, в одном теплообменнике используют возвратный конденсат с температурой 80 – 85^oC, при этом количество сырой воды, пропускаемой через этот теплообменник, регулируют до захолаживания конденсата до температуры 25 – 35^oC, а остальную часть сырой воды пропускают через другой теплообменник и нагревают ее до температуры 25 – 30^oC за счет использования в этом теплообменнике в качестве теплоносителя теплофикационной воды, имеющей температуру отопительной воды в соответствии с сезоном, а после подогрева воду направляют на фильтрование в механические фильтры с двухслойной загрузкой кварцевым песком и антрацитом и осуществляют удаление из воды взвешенных частиц до достижения водой прозрачности не менее 40 см, а затем осветленную воду подают на фильтры водород-катионитовые с “голодной” регенерацией, загруженные сульфоуглем и осуществляют удаление из воды солей жесткости до 1 – 2 мг-экв/кг постоянной и разрушение бикарбонат иона со снижением только карбонатной щелочности до 0,7 мг-экв/кг и ионным обменом солей жесткости, щелочности, имеющихся в воде, и химическими реакциями с катионом водорода сульфоугля, после чего умягченную воду подают на предохраняющие фильтрат от проскоков кислотности буферные саморегулирующиеся фильтры, загруженные сульфоуглем, а затем воду направляют для удаления свободной углекислоты в декарбонизатор, загруженный кольцами Рашига, и осуществляют отделение воздуха с углекислым газом, который отводят в атмосферу, декарбонизированную воду направляют самотеком в бак, после чего эту воду насосами прокачивают через двухступенчатые натрий-катионитовые фильтры, в фильтрах первой ступени проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а во второй ступени осуществляют более глубокое удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг и получают химически очищенную воду прозрачностью не менее 40 см, общей жесткостью 2 – 5 мг-экв/кг, содержанием железа в пересчете на Fe⁺³ до 300 мг/кг и величиной pH 8,0, после чего химически очищенную воду подают в баки, а затем насосами откачивают в парогенератор, при этом, по крайней мере, в период паводка осуществляют предварительную очистку воды, которую проводят с использованием не менее двух осветлителей производительностью 250 м³/ч, двух мешалок известкового молока емкостью 15 м³ каждая, двух мерников коагулянта по 10 м³ каждый, ячейки мокрого хранения извести, преимущественно известкового теста емкостью 100 м³, ячейки известкового молока емкостью 60 м³ и насосов-дозаторов и/или центробежных насосов с дополнительными регулирующими заслонками, а химическую очистку воды производят только с использованием натрий-катионитовых фильтров, в которых производят также регенерацию фильтрующего материала солевым раствором с концентрацией 6 – 8%, а для химической очистки воды используют механические фильтры в виде цилиндрических сосудов с внутренним антикоррозионным покрытием, преимущественно из эпоксидной смолы, с двумя стальными днищами сферической формы, в верхнем из которых размещают штуцер подачи исходной воды и верхнее распределительное устройство, которое выполняют в виде лучей из полимерного материала для распределения воды по сечению фильтра, а на нижнем днище располагают дренажную систему в виде коллектора с щелевыми трубками из нержавеющей стали, по оси которых образованы отверстия, перекрываемые кожухами с щелями шириной 0,25 – 0,4 мм, причем в верхней части корпуса фильтра образуют люк для осмотра поверхности фильтрующего материала, а в нижней – лаз для монтажа и ремонта верхней и нижней дренажных систем, при этом на корпусе фильтра на уровне щелевых трубок располагают штуцер для гидроперегрузки, подводят к фильтру трубопроводы исходной воды, взрыхления, воздушник верхней и нижней дренажных систем, подсоединяют манометры на входе и выходе коллектора, пробоотборники и вентили, а фильтрующую засыпку выполняют двухслойной, состоящей из слоя кварцевого песка высотой 700 мм и объемом 6,4 м³ и слоя антрацита высотой 500 мм и объемом 4,6 м³, при этом производительность фильтров с учетом расхода воды на собственные нужды и приготовление регенерационных растворов составляет не менее 200 м³/ч, скорость фильтрования при работе всех фильтров – не менее 7 м/ч и максимальная во время взрыхляющей промывки – не менее 10 м/ч при расходе на взрыхление сжатого воздуха 5 м³/ч и давлении до 1,5 кгс/см², используют водород-катионитовые фильтры с площадью фильтрования не менее 7 м², диаметром не менее 3000 мм и высотой загрузки сульфоуглем, равной 2500 мм, причем фильтр оснащают верхним распределительным устройством, которое выполняют в виде лучевой, равномерно распределяющей поток воды по поверхности фильтрующего материала системы, а внутреннюю поверхность фильтра выполняют с гуммировочным покрытием из резины, при этом производительность фильтра составляет не менее 80 т/ч, а скорость фильтрования – не менее 13 м/ч, используют саморегулирующиеся буферные фильтры, загруженные сульфоуглем с высотой слоя загрузки 2000 мм, с верхним распределительным устройством в виде “стакан в стакане”, причем производительность одного фильтра составляет не менее 180 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч, используют декарбонизатор с заполнением кольцами Рашига, с нижним патрубком подвода воздуха, брызгоотделителем и патрубком отвода декарбонизированной воды, который соединяют с баком сбора этой воды емкостью не менее 400 м³; используют двухступенчатый натрий-катионитовый фильтр с верхним, состоящим из лучей, и нижним распределительными устройствами, причем первую ступень этого фильтра выполняют составной из трех фильтров диаметром 3000 мм и загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1900 мм для замещения катионов Ca⁺², Mg⁺² на катион водорода H⁺, при этом производительность фильтра составляет не менее 90 м³/ч, а скорость фильтрования – не менее 25 м/ч и проводят удаление катионов жесткости до 0,1 мг-экв/кг, а вторую ступень фильтра выполняют составной из двух фильтров диаметром 2600 мм, загружают фильтрующим материалом с высотой слоя 1200 мм, оснащают фильтр верхним распределительным устройством, при этом скорость фильтрования составляет не менее 34 м/ч и осуществляют удаление катионов жесткости Ca⁺², Mg⁺² до 0,01 мг-экв/кг, при этом во всех ионообменных фильтрах химической очистки воды на нижнем дренажном устройстве располагают слой антрацита высотой, превышающей уровень расположения лучей с перфорацией не менее чем на 10 см, или химически очищенную воду подают в парогенератор с температурой 25 – 30^oC, причем часть химически очищенной воды направляют на охладители отбора проб непрерывной и периодических продувок котлов, а оттуда – в головку деаэратора, другую часть химически очищенной воды направляют в охладитель самотечного конденсата, в котором используют тепло парового конденсата, а выходящую из охладителя воду разделяют на два потока, один из которых, нагретый до 90^oC, подают в головку деаэратора, а другой подают на охладитель непрерывной продувки, используя тепло продувочных вод из сепаратора непрерывной продувки, а затем химически очищенную воду пропускают через охладитель выпара деаэратора, а затем подают ее в головку деаэратора и осуществляют барбатирование химически очищенной воды паром, нагревая ее до температуры, близкой к насыщению, и удаляют из воды газы O₂, CO₂, а сетевую теплофикационную воду подают на сетевые насосы, а затем через подогреватели сетевой воды в теплосеть предприятия, при этом при ремонте подогревателей химически очищенной воды осуществляют переключение подогревателей сетевой воды на нагрев химически очищенной воды, при этом пар из парогенератора по коллекторам подают в паропроводы предприятия для технологических нужд, причем часть пара из коллекторов через редуцирующее устройство с давлением P = 4 кгс/см² подают на подогреватель сетевой воды, на подогреватель химически очищенной воды, на подогреватель топливного газа, на обогрев сепаратора топливного газа и в деаэраторы, при наличии излишков отработанного пара на предприятии часть пара подают на подогреватели химически очищенной воды и на подогреватели сетевой воды, а образующийся в них конденсат направляют в конденсаторные баки, откуда конденсаторными насосами откачивают на конденсатоочистку, при работе подогревателя химически очищенной воды и подогревателей сетевой воды на редуцированном паре с котлов, по крайней мере, часть конденсата с температурой 90^oC направляют непосредственно в головку деаэратора для замещения эквивалентного количества нагретой химически очищенной воды, при этом подогреватели сетевой и химически очищенной воды выполняют в виде блока пароводяного и водоводяного теплообменников, причем вначале в пароводяном теплообменнике конденсируют пар, при этом уровень конденсата в теплообменнике поддерживают регулятором уровня, а затем конденсат направляют в водоводяной теплообменник и переохлаждают его до температуры 80 – 90^oC, при этом химически очищенную или сетевую воду вначале пропускают через водоводяной теплообменник, а затем через пароводяной.

20. Способ по п.11, отличающийся тем, что в качестве парогенератора используют паровую котельную, а возвратный конденсат по трубопроводам подают на распределительную гребенку, причем используют конденсат с общей жесткостью 100 мг-экв/кг, содержанием Fe в пересчете на Fe₃ до 180 мг/кг, содержанием кремния SiO₂ – до 350 мг/кг, содержанием масел до 80 мг/кг и величиной pH до 8,0, причем при несоответствии конденсата указанным параметрам его направляют в дренаж, а из распределительной гребенки конденсат направляют последовательно в бак-отстойник и бак сбора отстоявшегося от нефтепродуктов чистого конденсата, причем по мере всплывания при отстое конденсата на поверхность частиц масла осуществляют сбор его с помощью улавливающей воронки, при этом в обоих баках поддерживают заданный объем жидкости за счет разности уровней переливных корыт – заполняющих патрубков, после чего чистый конденсат с содержанием нефтепродуктов 10 – 15 мг/кг с помощью насосов подают через узел регулирования, в котором распределяют потоки на технологическую обработку и взрыхление фильтров трех ступеней обезмасливания, на осветлительные фильтры, загруженные антрацитом, в которых производят удаление взвешенных механических частиц и нефтепродуктов до 4 – 5 мг/кг, после чего конденсат направляют на четыре сорбционных фильтра первой ступени, которые соединяют между собой параллельно и загружают активированным углем, а затем – на четыре сорбционных фильтра второй ступени обезмасливания конденсата до содержания в нем масел не более 0,05 мг/кг, а затем обезмасленный конденсат с температурой 85^oC направляют в межтрубное пространство теплообменников, по которым пропускают холодную сырую воду, используемую для технологических нужд химической очистки воды, и осуществляют охлаждение конденсата до температуры 40^oC, после чего направляют его в бак обезмасленного конденсата, откуда насосами прокачивают конденсат на обессоливающую установку, причем температуру обезмасленного конденсата поддерживают в пределах 35 – 40^oC и направляют его сначала в водород-катионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной катионит КУ-2,8 с высотой слоя загрузки 1,5 м и скоростью фильтрования 35 м/ч, в которых проводят задерживание катионов жесткости и железа, причем периодически осуществляют восстановление обменной способности фильтров путем регенерации фильтрующего материала 3 – 4%-ным раствором серной кислоты, а после водород-катионитовых фильтров конденсат направляют в анионитовые фильтры, в которых в качестве фильтрующего материала используют высокоосновной анионит АВ-17-8 и проводят удаление из конденсата соединений кремниевой кислоты, причем периодически осуществляют восстановление обменной емкости анионитовых фильтров путем пропускания через фильтрующий слой анионита 3 – 5%-ного раствора едкого натра, а после анионитовых фильтров очищенный конденсат с содержанием кремниевой кислоты не более 150 мг/кг, железа (в пересчете на Fe⁺³) не более 100 мг/кг, нефтепродуктов – не более 0,5 мг/кг и общей жесткостью не выше 10 мг/кг направляют в бак запаса конденсата, откуда прокачивают преимущественно на тепловую электростанцию (ТЭЦ) и паровую котельную, а также в установку серы и на котлы-утилизаторы, причем для коррекционной обработки обессоленного конденсата до величины pH 8,5 – 9,5 и снижения коррозии металла трубопроводов в коллектор дозировано подают 1%-ный раствор аммиака насосами-дозаторами, при этом при конденсатоочистке используют двухкамерные осветлительные фильтры, состоящие из корпуса и нижнего и верхнего дренажного распределительных устройств, причем внутри корпуса жестко прикрепляют глухую плоскую горизонтальную перегородку, разделяющую его на две камеры, и анкерные трубчатые связи, по которым осуществляют отвод воздуха из нижней камеры в верхнюю и поддержание в камерах общего давления, при этом верхнее дренажное распределительное устройство выполняют в виде воронки для равномерного распределения конденсата по поверхности фильтрующего материала, в качестве которого используют антрацит, высоту слоя которого в одной камере составляет 0,9 м при величине зерен 2 – 6 мм, причем при заполнении фильтра фильтрующим материалом сначала производят его укладку в нижнюю камеру, а затем – в верхнюю, а нижнее распределительное устройство выполняют в виде коллектора, к которому прикрепляют тридцать два луча с щелевыми отверстиями шириной 0,25 – 0,4 мм, которые закрывают перфорированными пластинами для исключения уноса фильтрующего материала, в качестве сорбционных фильтров первой ступени используют четыре однокамерных фильтра, соединенные параллельно и загруженные фильтрующим материалом – активированным углем с толщиной слоя 2,5 м и величиной зерен 2 – 6 мм, причем фильтры оснащают верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде лучей для равномерного распределения потока конденсата по всей поверхности фильтрующего материала, а нижнее распределительное устройство – в виде коллектора, который располагают горизонтально днищу и в который вставляют распределительные трубы с отверстиями по нижним образующим диаметром 8 мм, перекрываемые привариваемой желобообразной пластиной с щелью шириной 0,25 – 0,4 мм для исключения попадания активированного угля в конденсат; при подаче конденсата на обессоливающую установку используют насосы производительностью не менее 100 м³/ч и давлением P = 5,0 кгс/см², используют водород-катионитовые и анионитовые фильтры в виде однокамерных, имеющих производительность 115 м³/ч, цилиндрических аппаратов, корпус каждого из которых диаметром 2,6 м оснащают верхним и нижним лазами, штуцерами для гидроперегрузки и верхним и нижним распределительными устройствами, верхнее из которых выполняют в виде “стакана в стакане”, а нижнее – в виде коллектора, в который вставляют распределительные трубки-лучи с отверстиями по нижней образующей, перекрытыми пластиной, имеющей щель шириной 0,25 – 0,4 мм, а в случае образования щелевого отверстия в месте приваривания желобообразной пластины для исключения уноса фильтрующего материала на нижнее распределительное устройство сорбционных фильтров насыпают подстилочный слой крупнодробленного антрацита по всей поверхности фильтра высотой 10 см.

РИСУНКИ

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 07.10.2002

Номер и год публикации бюллетеня: 13-2004

Извещение опубликовано: 10.05.2004

NF4A Восстановление действия патента Российской Федерации на изобретение

Извещение опубликовано: 10.11.2004 БИ: 31/2004

MM4A – Досрочное прекращение действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 07.10.2004

Извещение опубликовано: 20.02.2008 БИ: 05/2008